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1、制氢装置开停工规程第一节 开工规程制氢装置开工步骤可分为:装置气密置换、系统循环升温干燥、加氢脱硫系统升温、转化炉配汽、进料(配H2)还原、切换炼厂气原料、投用PSA系统等步骤.准备工作1) 装置热N2试运、转化炉烘炉等工作完成。2) 催化剂、吸附剂及各类化学药剂装填完毕。3) 化验分析工作准备好。4) 保运单位人员、供应商(包括设计院)技术支持人员已就位。开工环保要求1) 开工过程要严禁跑、冒、滴、漏、串料等事故发生。2) 机泵、压缩机的废油、废润滑油不得随意排放或倒入地沟,应集中于废油桶内回收。3) 中变放硫,分水罐V2006排下水道系统时,人员要佩带空气呼吸器并站在上风口,及时用蒸汽吹扫
2、,防止H2S集聚。开工主要步骤序号步骤名称介质要求关键操作可能出现的事故及处理原则1冷氮联运N21.设备考察2.管路是否畅通3.仪表考察1.原料气压缩机启动2.转化炉鼓、引风机运行 按操作规程启动原料气压机;启动鼓、引风机防止超电流2热氮循环升温(催化剂干燥)N21.催化剂床层120、250恒温脱水。2.升温以反应器入口温度为准,恒温以反应器出口温度为准.1 各容器液位建立2 转化炉点火3 脱硫反应器切换操作1 点炉时防闪爆2 防止床层温升过快损坏催化剂3加氢脱硫系统升温N2R2001入口升至350R2002A/B床层温度不低于300,出口总硫0.5ppm1 停循环2 各反应器升温升压及床层温
3、升控制防止床层升温升压温升过快损坏催化剂4转化配汽N2 H2O1中变反应器出口200-220,转化入口配中压蒸汽2配汽前后要增点转化炉烧嘴确保床层不降温 3转化炉出口温度逐步升达6504 配汽量为正常满负时设计配汽量的40-50%(约6-8t/h)1.控制转化气废热锅炉出口温控阀开度,尽快达到转化配汽条件2.控制中变入口温度3.控制好合理炉膛负压防配汽时水击,冷凝水排凝,注汽控制防止催化剂粉化。注意转化炉燃烧状态,防回火烧人注意炉膛温度分布均匀5转化进料(配H2还原)中变催化剂还原放硫N2、H2O、H21.还原条件 转化入口480-500,出口780-800 时间8-12小时2.中变催化剂只要
4、第一次温波移出反应器出口后,随转化催化剂还原3.中变入口温度320左右时放硫 1 尽可能提高K2001入口压力,加大循环量2 中变入口温度的控制3 记录分析中变出口放硫4 配氢还原时温度的控制5引氢气前将加氢反应器摔出,防止催化剂还原控制炉管出口温度800,防止炉管及催化剂损坏防中变超温损坏催化剂6引入焦化干气干气1原料气置换分析合格2缓慢引入焦化干气K-2001运行稳定1 投用加氢反应并控制加氢反应器温度2稳定加热炉温度防止原料变化引起各部分操作波动7联PSA 粗氢1.粗氢入PSA温度452.PSA分液罐液位为零3 系统压力升至正常操作压力1转化、中变及PSA原料气温度2.系统提压防止PSA
5、进料超温、带水 -确认B-班长 -操作N-内操【 】-安全W-外操1 状态确认:1.1 加热炉的确认:l 确认炉管、炉内耐热衬里、支架、回弯头、防爆门等附件完好W l 确认各火嘴瓦斯管线、消防蒸汽或吹扫蒸汽管阀门好用W l 烟道挡板及风门、风机,蝶阀灵活好用W 1.2 机泵的确认:l 确认机泵的出入口阀门灵活、机泵安装质量符合要求W l 确认泵的冷却系统、机组的干气密封系统、冷却系统润滑流程畅通W l 确认接地线、地脚螺丝、对轮安全罩完好W 1.3 冷换类设备的确认:l 确认有关流程,阀门、丝堵、压力表及温度计、低点排放等安装良好W 1.4 容器的确认:l 确认容器内无杂物,人孔封好W l 确
6、认放空阀、液面计、压力表、排污阀有关设备附件好用W l 确认安全阀定压及安装复位正确无误 W 1.5 辅助系统的确认:l 确认新鲜水、除盐水、循环水、污水等系统畅通W l 确认各电动设备电源线路接通,照明满足生产要求,接地良好W l 确认3.5MPa、1.0MPa蒸汽系统畅通W l 确认工业风、仪表风、N2系统畅通W l 确认燃料气线畅通W 1.6 安环设施确认:l 确认所有气体报警仪、各类消防器材、气体器材好用 W l 确认装置内下水系统畅通,硫化氢警告牌挂上W l 确认装置盲板按要求拆、装完毕W l 确认所有安全阀按要求投用W 1.7 其它有关确认:l 确认所有一次表、二次表、控制阀及切断
7、阀联校好W l 确认所有管线和机泵上的放空阀关闭W l 确认水、电、汽、风、N2引进装置W l 确认气密用工具准备完毕W l 确认各种化学用剂准备好W l 反应器出入口法兰、卸料口法兰已按要求恢复连接,临时盲板拆除W l 催化剂装填现场已清理干净W l 催化剂装填工作验收合格W l 确认所有与制氢相连管线隔断W 2 临氢系统气密2.1 气密目的气密目的是检查所有法兰、阀门及管线焊缝等处的严密性,以防在开工时因可燃介质泄漏或阀门内漏而造成火灾爆炸事故,重点为装置热氮试运后拆动过的密封点。2.2 技术要求1) 对所有有可能泄漏的地方都要气密。2) 高压部分气密要与相关连的低压设备隔离,严防高压串低
8、压。3) 装置各系统的各级气密压力等级、气密介质等要严格按气密步骤的要求进行。4) 装置各系统最高压力等级气密无外漏后,要进行静压降试漏。5) 在系统升压时,最少在两处以上的位置设置有压力表。6) 气密试验时,要注意由于环境温度升高造成系统气体热膨胀而引起的压力升高。如果压力升高应采取降压措施,严防超压。7) 界区向外连接的管线,由界区处的双阀关闭,双阀之间放空打开或盲板确保隔开。8) 气密系统降压时,可先对各支线、压力线仪表引出线、玻璃板引出线等再一次冲洗,确保管线畅通。9) 在进行压力排放时,需使用排放阀分散进行。要考虑周围作业情况再确定阀门开关,在安全可靠时才能进行。如果用大口径阀门排放
9、,要小心降压速度,以免产生过剩压差,损坏设备内件。如果是向另外的系统排放要缓慢进行,避免造成低压系统超压。10) 气密系统降压后,系统继续用N2保护。2.3 气密注意事项1) 气密过程中要服从统一指挥,气密程序清楚。2) 气密过程中有专人负责检查系统之间是否有泄漏内串现象,严防设备超压。3) 在试压过程中如果发现了泄漏点要将系统压力降低一个等级再来处理泄漏点,必要时可将压力泄净后处理,然后再将压力逐步升到原来的压力进行试压4) 组织人员按分工进入指定区域,不能漏掉一个泄漏点,并做好记录。2.4 气密步骤2.4.1 脱硫系统气密改通脱硫系统气密流程,开启压缩机入口引入低压氮气打压,分0.5、1.
10、5、3.0MPa三个步骤对系统进行气密,重点对装置热氮试运后拆装过的部位进行气密。对气密出来的漏点应及时处理,处理不了的漏点要作好记号,停止升压消漏后,再继续升压进行气密工作。1) 充压点:K-2001A/B入口0.6MPa N2线2) 最终气密压力:3.0MPa3) 压力监测部位:加氢反应器出入口,脱硫出入口压力远传点及现场压力表4) 检查重点:现场各仪表点的严密性、及反应器区域密封点5) 气密流程6) 气密过程中打开脱硫反应器出口去转化系统升温线进行气密检查2.4.2 转化系统气密改通转化系统气密流程,分0.5、1.5、3.0MPa三个步骤对系统进行气密。重点对拆装部分进行气密,重中之重是
11、转化炉管上法兰,上集合管法兰,上尾管焊缝。对气密出来的漏点应及时处理,处理不了的漏点要作好记号,停止升压消漏后,再继续升压进行气密工作。1) 充压点:配汽点处压缩机入口0.6MPa N2线。2) 最终气密压力:3.0MPa3) 压力监测部位:R-2003、转化炉出入口压力远传。4) 检查重点:转化炉管上法兰,上集合管法兰,上尾管焊缝。5) 气密流程2.4.3 中变、中变气冷却系统气密转化系统气密时一块进行中变、中变气冷却换热系统升压气密,分0.5、1.5、2.6MPa三个步骤对系统进行气密。重点对拆装部分进行气密,严密性检查。对气密出来的漏点应及时处理,停止升压消漏后,再继续升压进行气密工作。
12、1) 充压点:压缩机入口0.6MPa N2 线2) 最终气密压力:3.0MPa3) 压力监测部位:V2006 、R2003出入口压力远传4) 检查重点:现场仪表、各分水罐、除盐水换热器及反应器区密封点5) 气密流程2.5 系统N2置换2.5.1 系统置换条件1) 加氢、脱硫、转化、中变系统气密合格2) 分析人员熟知N2置换分析取样点3) N2系统管网O2含量0.5%2.5.2 置换要求1) 分析系统中的O20.5%,为置换合格2) 采取憋压间断放空的方法,系统置换压力0.4MPa3) 置换结束后,将仪表接头拆开排污,倒淋阀门打开,但必须在保证系统正压的情况下进行2.5.3 系统置换流程干气系统
13、、燃料气系统、脱硫系统、转化+中变、中变气冷换系统进行N2置换2.5.3.1 干气系统置换流程:1) 引N2点:干气界区外0.8MPa N2线2) 放空点:v2001原料缓冲罐放空线、原料压缩机出口放空线2.5.3.2 燃料气系统置换流程:1) 引N2点:燃料气进制氢界区0.8MPa N2线2) 放空点:F2001、F2002燃料气放空点2.5.3.3,改好大流程,压缩机入口,用氮气系统置合换。2.5.4 气密操作步骤2.5.4.1 脱硫系统气密步骤1) 改好脱硫系统气密流程2) 检查安全阀投用情况3) R-2002A/B引N2进行贯通,沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭4) 系统压力充至
14、气密压力进行气密检查5) 最终气密压力检查无漏点后进行静压降试验l 改好脱硫系统气密流程 W l 现场压力表按规定等级装好W l 确认安全阀投用W l 确认系统升压速度0.1MPa/min,防止催化剂损坏W l 逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭W l 确认压力达到系统气密压力W l 进行脱硫系统气密检查W l 确认系统气密检查无漏点W l 确认脱硫系统静压降试验合格W l 配合内操检查现场仪表指示与DCS显示值W l 确认现场仪表指示与DCS显示值一致N l 系统静压降合格后 待转化系统气密 W 2.5.4.2 转化系统气密步骤1) 改好转化系统气密流程2) 检查安全阀投用情况3) 脱硫系
15、统引N2进行流程贯通,沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭4) 系统压力充至气密压力进行气密检查5) 最终气密压力检查无漏点后进行静压降试验l 改好转化系统气密流程 W l 确认现场压力表按规定等级装好W l 确认安全阀投用W l 脱硫系统引N2进行系统流程贯通W l 逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭W l 确认压力达到系统气密压力 W l 配合内操检查现场仪表指示与DCS显示值W l 确认现场仪表指示与DCS显示值一致N l 进行转化系统气密检查W l 确认系统气密检查无漏点W l 确认转化系统静压降试验合格W 2.5.4.3 中变、中变气冷换系统气密步骤1) 改好转化、中变、中变气冷
16、换系统流程2) 检查安全阀投用情况3) 转化系统引N2进行流程贯通,沿流程将各排凝阀、放空阀打开见气后关闭4) 系统压力充至气密压力进行气密检查5) 最终气密压力检查无漏点后进行静压降试 l 确认现场压力表按规定等级装好W l 确认安全阀投用W l 确认各个分水罐阀门关闭W l 转化系统处引N2进行系统流程贯通W l 逐个打开沿途排凝阀、放空阀见气后关闭W l 确认压力达到系统气密压力W l 配合内操检查现场仪表指示与DCS显示值W l 确认现场仪表指示与DCS显示值一致N l 进行中变系统气密检查W l 确认系统气密检查无漏点W l 确认中变系统静压降试验合格W l 系统静压降试验合格后将系
17、统压力卸至微正压W 2.5.5 系统N2置换步骤l 联系生产指挥中心引0.8MPaN2进装置 B l 确认N2系统O2含量0.5%B 2.5.5.1 脱硫系统N2置换l 改好脱硫系统N2置换流程W l 确认干脱至预转化升温线阀门关闭W l 稍开R-2002A/B出口,压缩机入口0.6MPaN2阀门引N2进脱硫系统W l 沿流程打开所有低点排凝阀、放空阀,见气后关闭W l 确认系统压力达到0.20.3MPaW l 打开放空阀门进行脱硫系统卸压W l 确认系统压力卸至0.1MPaW l 关闭脱硫系统放空卸压阀门 W l 低点排凝阀门l 联系化验采样分析脱硫系统O2含量B l 确认脱硫系统化验分析O
18、20.5%B l 确认干气、燃料气系统保持正压状态W 2.5.5.2 转化、中变、中变气冷换系统N2 置换l 改好转化、中变、中变气冷换系统N2置换流程 W l 稍开脱硫系统阀门引N2 进系统 W l 沿流程打开所有低点排凝阀、放空阀,见气后关闭W l 确任转化炉入口压力指示达到0.20.3MPaN l 将脱硫系统阀门关至微量进气 W l 打开放空阀门进行卸压W l 确认系统压力卸至0.1MPa N l 关闭放空卸压阀门W l 联系化验采样分析系统O2含量B l 确认系统化验分析O2350 出口温度600,中变床层最低温度200。5.2 自产汽联入系统1) V2008压力达到2.8Mpa(产汽
19、温度228.98)后联系保运单位进行热紧2) V2008压力3.0MPa时,全面检查一次,校对液位,压力,蒸汽温度,作好并3.5MPa蒸汽系统前的准备工作3) V2008压力受转化炉出口温度及开工升温3.5MPa蒸汽影响逐渐升至3.5MPa,炉出口450时V2008产蒸汽能产生3.5MPa蒸汽5.2.1 引3.5MPa蒸汽进配汽系统l 引3.5MPa蒸汽进配汽管线进行暖管, 配汽进转化l 投用FU2008 SP=30t/hN l 调整配汽量以5t/h升至10t/h N 5.3引蒸汽至配汽点,排冷凝水转化配汽,配氢 1) 配汽:配汽时缓慢提至8t/h,防止转化温度大幅波动2) 转化炉升温:配汽后
20、立即增点火嘴以5080/h的速度升温3) 配汽后加强分水罐液位控制,冷凝液经冷却后排往下水道系统4)配氢:从压缩配入装置外来氢气(配入氢气之前应该先将変温绝热加氢反应器切除,防止催化剂过度还原),逐步将压缩机入口氮气关死。配氢量约从1000m3n/h逐渐提高至炉出口气体含量60%。经过812小时,可以认为转化催化剂还原完毕。配氢量从150200m3n/h开始主要考虑到中变催化剂的还原需要,防止还原温升过快。中变催化剂通常在200250就能发生还原反应。当还原气中的水汽/干气比为1时,消耗1%的氢温升约为1.5,消耗1%的CO,温升约9。操作过程中可据此确定还原气体中的还原性组分的浓度以保证温升
21、在允许范围内。在通常的转化催化剂还原的水汽比范围内、温升不太大。B113中变催化剂的本体硫含量小于0.06%,放硫时间小于8小时。中变催化剂还原期间有H2S放出。因此配氢时应及时将脱硫系统窜入,以免H2S毒害转化催化剂。中变床层达230,维持22小时,当进出口氢浓度在60%以上,中变床层无温升,出口气含硫量小于3ppm时,调配入水蒸汽量为满负荷的60%左右,作为进气准备。5.3.1 停止N2循环,转化蒸汽升温1) 关闭脱硫系统至转化进料阀门,防止配汽倒窜。2) 脱硫系统改V2007放空、脱硫系统与转化系统隔断后,控制干气流量不低于设计流量的10%(FI2001 约4000Nm3/h)前提下,脱
22、硫系统压力逐渐升压至1.5MPa控制。3) 当脱硫反应器出口气体温度达到300后,采样分析气体中总硫含量小于0.2ppm时脱硫后干气准备由V2007放火炬改进转化系统。5.3.2 停止N2循环、 加氢系统进料l 做好停系统N2循环,转化炉蒸汽带温工作安排B l 逐渐关小氮气开度,准备停止转化N2循环 N l 确认FI20014000Nm3/hN l 稍开R-2002B出口排开工分离器阀门将流量保持4000Nm3/hW l 确认脱硫系统压力下降PIC10205自动接管干气进脱硫系统压力控制N l 联系化验采样分析脱硫气含硫量B l 确认脱硫气含硫量0.2ppmB l 联系化验采样分析蒸汽质量B
23、l 确认化验采样分析质量合格N l 蒸汽通过后检查管线状态W l 脱硫气分析硫含量0.2ppm(v) 5.4 精制系统转化进料5.4.1转化进料条件:1) 转化炉入口温度480,出口温度8002) 脱硫出口气体硫含量0.2ppm3) 加氢反应器,脱硫系统,中变反应器温度达到正常操作温度5.4.2 转化进料1) 逐渐向转化开始进料,维持低进料高水碳比条件2) 中变催化剂放硫结束后,水碳比控制3.55.5的条件下逐步将进料量提至设计流量的60%,转化炉燃烧空气流量逐步根据进气流量的变化提高。逐步将转化炉出口温度提至设计操作温度770-820。进料后压力逐渐上升,V2008压力逐渐提至设计值2.5Mpa左右,粗氢排放火炬系统或联进PSA系统。3) 联系化验分析转化炉出口甲烷和中变反应器出口氢、脱硫系统硫含量.、锅炉水水质分析5.4.3转化进料后工艺参数调整5.4.3.1主要操作条件加氢反应器入口温度3705床层温度400氧化锌反应器 入口温度3605出口温度300 转化炉辐射段入口温度530出口温度820 中温变换反应器 入口温度3405 出口温度420 进料量 60 6 PSA进料启动PSA程控系统,对进入系统中变气除杂,取样化验合格后,氢气纯度达到99.9%后
限制150内