同沿高速公路什沿段A17合同段施工方案cpkg.docx
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1、 第 29 页 共 30 页同沿高速公路什沿段A17合同段 ( K198+400K206+300 )A17合同段桩基施工技术方案(人工挖孔桩) 湖南省建筑工程集团总公司同沿高速A17合同段项目部 二九年十月十一日 、目 录一、编制依据2二、工程概况2一、概述2二、技术指标3三、地质条件:3四、工程特点3五、工程数量4三、施工准备5一、技术准备5二、测量准备5三、试验准备5四、其他准备5四、施工方案6一、 施工工艺6二、施工过程控制7三、挖孔桩实测项目14四、不利季节施工14五、施工部署及工期计划15一、施工工期计划15二、施工部署15六、组织保障措施16一、确保工期的组织保证措施16二、确保工
2、期的资源保证措施17三、确保工期的资金保证措施18四、确保工程质量的技术措施18五、安全生产保障措施19六、环境保障措施21桩基施工技术方案一、编制依据1、施工设计图文件2、公路桥涵施工技术规范(JTJ0412000)3、公路工程水泥混凝土试验规程(JTJ05394)4、公路工程石料试验规程(JTJ05494)5、公路工程水质分析操作规程(JTJ05684)6、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/12004)7、公路工程施工安全技术规程(JTJ07695)8、公路桥涵设计通用规范(JTJ02189)9、公路桥涵地基与基础设计规范(JTJ02485)11、本公司多年施工经验12、工期紧、施
3、工任务大,如全部采用机械成孔电力供应难度极大。二、工程概况一、概述什字至沿川子高速公路工程是西部大通道银川至福州公路(宁夏境)的重要组成部分,全线为全立交、全封闭、全部控制出入的双向四车道的汽车专用公路。第A17标段起点K198+400,向南经香水镇、白家沟、惠台林场、秋千架林场、下寺沟,其中断链K202+571.972K204+565.575,断链长1993.603m,终点K206+300,路线长度5.9KM,主要工程量包括路基土方39.7338万M3、石方97564M3,大桥2178.875m/7座、中桥547.757m/6座、钢筋混凝土圆管涵5座,钢筋混凝土盖板涵1座等。二、技术指标本段
4、采用计算行车速度为80公里/小时的高速公路标准,路基宽度24.5米,双向四车道,行车道宽度43.75米,中间带宽3.00米(中央分隔带2.0米,两侧路缘带20.5米),硬路肩宽22.75米,土路肩宽20.5米。桥梁设计荷载:汽车超20、挂车120级;设计洪水频率为:大中桥1/100、特大桥1/300。三、地质条件:1、地层岩性自上而下依次为: 本项目地处六盘山山脉东南麓,区内群山绵亘,峰峦叠嶂,沟壑纵横,山势错落,平均海拔1800m。经地质勘探得知,地层岩性自上而下依次为:亚砂土层,平均厚度1m;角砾层,平均厚度2m;全风化泥灰岩层,平均厚度2.5m;强风化泥灰岩层,平均厚度2m;以下为弱风化
5、泥灰岩;地层中,还夹杂平均厚度1m的亚粘土层。2、 地质状况分析:本标段路线地层多以第四系发育最为广泛,地质构造属祁连褶皱带北部的走廊坳陷带。本合同段路线走廊带出露的地层按地质岩组主要有白垩系下统桥组、和尚铺组、李洼峡组、马东山组、乃家河组,第四系上更新统马兰黄土、全新统早期冲积粘土夹砂砾石、全新统早期冲洪积碎石土、全新统晚期河床相砂砾石层;按工程地质区分为松散岩工程地质区、中山坚硬砂砾岩工程地质区、中山坚硬半坚硬砂泥岩工程地质区、中低山半硬碎悄岩类夹泥灰岩工程地质区、低山丘陵软弱屑岩工程地质区。全段岩石抗压强度不高,一般小于50Mpa,极易风化,胶结性差,稳定性差。四、工程特点1、本项目为新
6、建高速公路,且经过国家自然保护区,施工要强化交通组织,避免交通的阻塞,环境保护相关工作,需设立相关的环境保护管理体系。2、本合同工程量大,工期紧,所需的大量材料的供应期短,在开工前需做好材料的订购和调配工作。3、本工程地处六盘山国家自然保护区,标段主线全在山沟中行进,与外界的沟通存在困难,水、电,材料及设备的引进存在一定难度,施工条件恶劣,环境艰苦,对环境保护的责任重大。4、重难点突出。桩基工程量大,地质条件复杂,工期短,为确保工程的如期完工,所以必须制定十分完善的施工方案及施工计划。五、工程数量桥梁名称桩长20mc以内数量(根)桩长20mc以内数量(根)合计(根)1.2m1.4m1.5m1.
7、6m1.2m1.4m1.5m白家沟3#桥127284白家沟4#桥12116128白家沟5#桥2424白家沟6#桥151227白家沟7#桥694055白家沟8#桥126826白家沟9#桥121224白家沟10#桥2424856下寺沟1#桥123648下寺沟2#桥24768108下寺沟3#桥122412856下寺沟5#桥4848下寺沟6#桥243660合计(根)129231344121216744三、施工准备一、技术准备由总工组织项目部所有技术人员认真学习图纸,并进行自审、会审和现场签证工作,以便为编制施工方案提供依据。 1、学习和熟悉设计图纸及有关设计文件,了解设计要求施工达到的技术标准,明确工
8、艺流程。2、调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。选择合理的孔壁支护类型、灌注方法,编制挖孔桩单项施工组织设计,向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底,向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。二、测量准备1、对合同段的导线点和水准点进行复测。2、对水准点、导线点加密,导线点加密间距为300米左右,水准点加密间距为200米左右,导线点要精确测量,计算坐标后要进行平差,所有成果由监理工程师认可后方可使用。3、测量放样:测定桩位中心点位、高程水准点后,复核桥梁孔径、桩间距,设置桩位
9、中心护桩,在桩基周围撒出灰线。三、试验准备正在安装、调试试验设备组建试验室,完成后将上报监理工程师验收。混凝土配合比设计及试验,按照混凝土设计强度要求,分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比,以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。四、其他准备1、对所有参建施工人员进行技术交底与安全教育培训2、做好相应的安全防护措施,并对各种危险源进行标识3、施工场地做好各项施工准备工作4、各种机械设备均做好调试工作,具备开工条件5、相关试验工作已完成(资料附后)6、挖孔桩全面施工前,先做挖孔试桩,桩孔数量不少于2个;对图纸提供的水文、地质情况进行复核,检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安
10、全要求,当水文、地质情况有变化,施工过程中存在问题时,对施工工艺进行修正。四、施工方案一、 施工工艺人工挖孔桩工艺流程图清场、测量放样,确定桥基中线准备好材料、机具并自检,确定砼配合比监理工程师审查复核 监理工程师抽查审查复核开工报告 定位孔口护防圈施工监理工程师审查批准桩孔开挖监理工程师检查护壁砼制备安装护壁模板、浇筑护壁砼监理工程师检查 监理工程师钢筋笼制作开挖、护壁循环施工检查抽查 成孔检查监理工程师检查钢筋笼安装监理工程师检查下导管并浇注混凝土监理工程师检查混凝土搅拌运输成桩检测填报中间交工证书监理工程师进行工程检查和混凝土质量检查施工工艺流程: 测量放样及定桩位孔口护圈浇注开挖第一节
11、桩孔土方桩基中心位置检测放置附加钢筋、支护壁模板浇注第一节护壁混凝土安装运输架安装卷扬机安装活底吊桶照明灯、通风机、水泵等开挖、吊运第二节桩孔土方放置附加钢筋、支护壁模板装机中心位置检测浇注第二节护壁混凝土依次往下循环作业检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管或串筒浇注水下或普通混凝土桩基成品检测、验收二、施工过程控制1、测量放样及定桩位测量所用的导线点、水准点必须是经过导线复测且得到监理工程师认可批复的导线点与水准点复测成果,必要时加密控制网,加密点同导线点一起附合测量。确定桩位中心,以桩位中心为心,以桩基半径为半径,画出孔口护圈内径周(比设计桩径大40cm),撒上石灰线,经监理工程师核
12、查批准后支模。桩基开挖前与开挖过程中经常对桩位进行复测,防止中途出现偏差而影响成桩质量;安装钢筋笼前应再次对桩位进行复测,以保证钢筋笼位置的准确无误。2、孔口护圈砌筑孔口圈计划采用水泥砂浆砌筑红砖,孔圈顶应高出原地面30cm,以防止在施工过程中杂物落入孔中伤人;防护圈完成后测量孔口护圈顶面高程,根据孔口高程及桩底高程确定挖孔深度。同时在孔口顶面定位十字护桩,以利施工过程中对孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等进行检查纠偏。3、桩孔土石方开挖开挖顺序应视地层松紧、桩位布置情况确定。地层紧密、地下水不大的可单幅同排同时开挖,渗水量较大的应超前开挖,集中抽水,以降低相邻孔的水位;地下水位较大者宜对角开挖,
13、以保障相邻孔位能正常开挖。地质为角砾、亚沙土、碎石层、全风化岩、强风化岩石时,桩孔开挖时,先开挖桩孔中间部分,然后向周边扩挖;开挖时应特别注意控制好桩孔截面尺寸,根据不同地质情况,确定开挖节段深度,对地质状况相对稳定层(全风化泥灰岩、强风化泥灰岩)每节段深度按1m控制;对地质松软层(亚沙层、角砾层、碎石层)或渗水量较大的土质层时,每开挖节段应控制在0.40.8m之间;弱风化泥灰岩可连续开挖。地质为弱风化泥灰岩层时,根据我公司以往的施工经验,桩孔开挖将采用手持式取芯机,沿孔周钻孔与中心将孔截面分割钻孔,用铁契辅以人工松动预裂的方式开挖,或直接采用风镐凿岩开挖,不采用爆破方式成孔。挖孔直径控制,地
14、质松软层开挖上口直径大于桩径40cm,以利护壁混凝土加厚;地质比较稳定层,开挖上口直径大于桩径30cm;弱风化层开挖直径大于桩径不小于5cm。4、桩基中心位置检测每节段桩孔开挖完成后,及时检查孔径、垂直度及中心偏位,孔位中心偏差不大于5CM。5、孔内排水:对渗水量较小的桩孔,可在孔内挖小集水坑,随挖随用吊桶随弃土吊出;如大量渗水,可在桩孔内先挖较深集水井,设小型潜水泵将地下水排出桩孔外,随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟;涌水量很大时,可将一桩超前开挖,将附近桩孔地下水位降低。6、护壁支模及放置附加钢筋: 地质为角砾层、亚沙土层、碎石层、全风化泥灰岩层、强风化泥灰岩层,每掘进
15、一节段时必须护壁,每节段护壁混凝土厚度采取上口厚下口薄,全桩孔护壁完成后上下形成锯齿形,地质松软层护壁上口厚20cm,下口厚15cm,地质相对稳定层护壁上口15cm,下口10cm,弱风化岩层不护壁;每一节段完成后,在节段与节段间必须安放附加钢筋连接;护壁采用组合式钢模,模板采用三块钢模拼接组成,确保模板有足够的刚度可安装拆卸性;安装时采取木桩加固支撑,模板间用卡具、扣件连接固定;在多节模板的上下端各设一道弧形的,用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑,以防止模板受力变形。模板安装后,根据桩孔中心点校正模板,确保护壁厚度、桩孔设计直径和垂直度。当混凝土达到一定强度(一般为24小时)后拆模,拆模后进行
16、校正,对不合格部分进行修正,直至合格。7、浇筑节段护壁混凝土护壁混凝土模板安装并检验合格后立即进入混凝土浇筑;用于桩孔护壁的混凝土强度不得低于设计桩身混凝土强度,设计配合比时采用小石子作为混凝土骨料,塌落度控制在10cm左右;采用人工现场拌和时每立方立米混凝土应加大不少于10kg水泥,混凝土护壁要摆正混凝土强度及厚度,根据气候,混凝土强度不小于1.2Mpa,混凝土浇筑采用人工浇筑、人工捣实。8、 成孔检查孔径检测在桩孔成孔后下放钢筋笼前进行,在自检的基础上,做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续,根据设计桩径制作探孔器检测。检测时,将探孔器吊起,使探孔器中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,缓慢放
17、入孔内,上下畅通无阻,说明成孔符合设计要求;若中途遇阻则有可能在遇阻部位有护壁混凝土偏位现象,必须采取措施予以修正。经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后,方可进行下一步施工。9、 钢筋笼的制作、运输和起吊就位 钢筋的制作钢筋进场前,必须进行检验,检验合格后并报监理工程师审批后,方可大批量进场加工。钢筋下料时设计好下料尺寸,确保在钢筋笼加工过程中焊接接头错开1.5M以上;钢筋笼超过20米的分节段制作。钢筋笼在钢筋加工厂制作,制作要符合设计及规范要求,钢筋表面洁净,使用前要将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,同时保持顺直。钢筋笼各节连接采用搭接焊,保证双面焊接长度不小于5d,单面焊
18、不小于10d,同时要满焊,采用502的焊条,电焊工需有特种作业操作证,对于直径大于25mm的带肋钢筋,全部采用机械套筒挤压连接。制作时两端均按50%错开断面接头,在孔口进行钢筋笼对接时采用现场对接。钢筋笼采用加劲筋成型法分段加工制作。制作时,按照设计尺寸采用22mm钢筋做好加劲筋圈,标出主筋位置,然后将主筋依次点焊在加劲筋圈上,要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形,并在加劲筋圈上焊22mm十字钢筋支撑。主筋焊完后按照设计位置绑扎螺旋筋,并焊接好定位钢筋,保证保护层的厚度。钢筋笼达到设计位置时,应立即固定。当钢筋笼需要接长时,先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位
19、置后焊接或套接,接头数量必须按50%错开焊接或套接,如此接长到预定深度。 钢筋骨架的存放与运输制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时,每个加劲筋圈与地面接触处都垫上等高的枕木,以免粘上泥土。并注意防雨、防潮。每组骨架的各节段上都要挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号等,避免出现差错,造成质量事故。钢筋骨架运输应以不使骨架变形为目的,需采用带托架的平车运输。当骨架长度在6m以内时,用两部平车运输,当骨架长度超过6m时,在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点,各支撑点高度相等,以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉,便于校对检验。 钢筋骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊不变
20、形,采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。对于长骨架,起吊前在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲必须调直。当骨架进入孔口后,将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点。取出后以备再用。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时,用型钢穿过加劲箍的下方,将骨架临时支撑于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出
21、临时支撑,继续下降到骨架最后一个加劲箍处,按上述方法临时支撑。此时吊来第二骨架使上下两节骨架中心位于同一垂直线上,进行焊接。采用单面焊方式联接,焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)。焊接时先焊顺桥方向的接头,最后一个接头焊好后就可继续下沉。骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算出定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢,工字钢两端用枕木支垫,将整个骨架支托于工字钢的支垫枕木上。两工字钢的净距要大于导管外径30cm。其后放下吊绳,用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另
22、一方面也可起到防止骨架上浮的作用。骨架就位焊接完毕后,还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌,防止漏掉或接错骨架的事故发生。最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符,偏差不得大于5mm。钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量,钢筋接头必须错开布置,接头数不超过该断面钢筋总根数的50。为保证保护层厚度,钢筋笼下放前须在主筋按设计要求焊上定位钢筋。声测管按设计要求进行安装:桩径小于等于1.6m时安放3根,安装要求可靠,下放钢筋笼过程中应仔细检查,防止堵塞、变形,并注满清水,用圆木封住顶端口。钢筋下放完毕,监理工程师验收合格后方能进入下道工序施工。10、混凝土浇筑与灌注桩身混凝土将视桩孔渗水情
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