品质工作建议.doc
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1、品质改善工作建议一 。生产过程控制1. 在生产之前,要求生产车间做好生产前自检,检查合格以后填写首件检验记录单申请品质检验员进展首检,首件内容要求覆盖到,产品颜色色号尺寸、功能、实际配合度、外观。品质判断合格,封首件样品挂上生产机台。生产车间才能生产。品质部门首件确认不合格的产品,生产部门需要再做调整后再送检验,直到检验合格。目前情况就是车间有的直接不送首件,直接生产!2. 要求车间员工做好生产中产品自检工作,重点强调品质检验员每2小时必须对车间所有生产中的产品,对照检验指导书进展检验,并且做好记录。做到及时发现问题,生产及时解决问题。3. 目前生产部门的管理人员对品质检验人员配合不是很好,对
2、品质人员提出的品质异常不够重视。不能及时解决生产异常。检验判断不合格的产品,生产强制生产!4. 车间在巡检过程中注意材料与料头的检查。有些员工将包有薄膜的不良产品直接放进料头袋子内这样会直接影响回收料的质量。后续在生产时,产品会有影响。5. 生产车间主管应对新进员工进展上岗前培训,并且要有指定的人员去教会新员工的产品知识与作业技能。任何作业员在上岗前要明确自己生产的产品质量标准,作业方法以及考前须知。过程检验员要仔细检查员工所做的产品。并且要求作业员对自己所生产的不合格或者报废的产品进展分开隔离与标识。防止不合格的产品流入下一道工序。6. 工艺文件要受控,不得随意改善工艺文件。海螺9成品在组装
3、线反响外壳与底座配合很紧,我现场检查测量,是外壳尺寸偏小、外壳变形,根据调查,据说是车间有员工私自调整注塑工艺,将时间调快,导致产品变形,尺寸缩小7. 生产车间一出现问题就盲目的调机器,对一些问题缺乏科学系统性的分析,瓶经历工作,必须对所生产的各种材料性能了解,加工工艺、模具设计、注塑机械等有相关程度的了解。建议车间主管定期采用经常发生的品质问题,进展现场产品实战性案例分析,并且培训领班与技术员专业技能。培训后进展考试。考试不合格的再培训。技能不符合要求的淘汰。生产现场发现屡次盲目停机8. 品质部应制定本部门的培训方案,定期给各检验员培训产品知识与检验方法与标准。需要不断的提升一线检验员的技能
4、。做到迅速、准确的判断生产中的产品合格与不合格。9. 车间的成品、半成品、合格品、不良品应按照规定的区域整齐摆放,防止误领与误放。10. 只要在生产,就会出现各类的质量问题,生产部门与品质部门要有统计、有分析、有纠正、有预防有跟踪验证。到最后直到问题彻底解决。特别是生产过程中出现较大的质量问题,要及时组织相关责任部门的领导一起讨论,寻求解决方案。目前公司只有统计数据,但是原因分析、改善措施、跟踪验证都没有,导致类似的问题天天发生,重复发生。检验员反响海螺9固定罩产品黑点较多,但是车间没有做出任何改善措施,导致黑点居高不下,有的印刷完成也挑出很多黑点的产品,其它产品包括飞边、油污、缩水等二新产品
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