《铸疵不良分析对策》PPT课件.ppt
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1、主讲人主讲人 易金生易金生铸铸 疵疵 不不 良良简简 介介砂砂 孔孔 落落 砂砂气气 孔孔 漏漏 铁铁 水水针针 孔孔 料料 不不 足足渣渣 孔孔 砂砂 模模 裂裂缩缩 孔孔 砂砂 芯芯 裂裂冷冷 叠叠 拔模不良拔模不良错错 模模 合合模不良模不良碰碰 伤伤 铸字不清铸字不清吃吃 肉肉 表面粗糙表面粗糙压压 砂砂 穿刺结砂穿刺结砂砂砂 孔孔铸件经抛丸后铸件经抛丸后,毛胚外观出现毛胚外观出现因铸因铸型的潮模型的潮模砂砂或砂芯的覆膜或砂芯的覆膜砂砂剥离剥离的的砂粒砂粒、砂团残留于铁砂团残留于铁水表层所造成的孔洞水表层所造成的孔洞。可能原因可能原因:铸砂安定性不足或鋳型紧实率不足铸砂安定性不足或鋳型
2、紧实率不足 模具配合不当或方案流模具配合不当或方案流路设计不佳路设计不佳 砂芯放置不当或尺寸异常砂芯放置不当或尺寸异常 离型剂喷洒异常离型剂喷洒异常 型合时或砂模运送时残砂掉落型型合时或砂模运送时残砂掉落型腔内腔内 型合及压铁放置时动作异常下压型合及压铁放置时动作异常下压改善对策改善对策:铸砂安定性改善铸砂安定性改善水分水分、活性黏土活性黏土、砂粒度砂粒度调整改善调整改善 造型供砂时间挤压速度时间调整造型供砂时间挤压速度时间调整 模具尺寸模具尺寸、方案流方案流路系統路系統确认确认改善改善 砂芯尺寸确认砂芯尺寸确认、砂芯放置改善砂芯放置改善 离型剂喷头清洁保养离型剂喷头清洁保养、空压确认调整空压
3、确认调整 设备异常点保全调修设备异常点保全调修气气 孔孔因浇注时铁水温度低因浇注时铁水温度低,或方案或方案流速慢流速慢;鋳砂水分鋳砂水分、烧失量过烧失量过高高,在毛胚凝固时在毛胚凝固时,残留于铁残留于铁水水内的内的卷入性气体卷入性气体、反应性气反应性气体未能顺利排出体未能顺利排出,导致毛胚表导致毛胚表层外观出现孔洞层外观出现孔洞。可能原因可能原因 出汤温度低出汤温度低浇注汤温太低浇注汤温太低 浇注全程时间长浇注全程时间长浇注浇注末末温太低温太低 注汤除渣不佳流路被渣堵死注汤除渣不佳流路被渣堵死 模具流速设计不当模具流速设计不当或或CECE值設定不佳值設定不佳 砂模型合时上型异常下压流路变小砂模
4、型合时上型异常下压流路变小 压铁放置时异常下压发生使流路变小压铁放置时异常下压发生使流路变小改善对策改善对策 熔解依标准书规定温度出汤熔解依标准书规定温度出汤 落实冷包(新包)洗包作业落实冷包(新包)洗包作业 落实除渣作业落实除渣作业 改善浇口比改善浇口比 设备异常点保全及调试设备异常点保全及调试 可能原因可能原因 砂芯涂模剂未干砂芯涂模剂未干酒精残存砂芯內部酒精残存砂芯內部 砂芯涂抹過厚砂芯涂抹過厚砂芯涂抹后未烘烤砂芯涂抹后未烘烤改善对策改善对策 砂芯涂抹后靜置砂芯涂抹后靜置24h 砂芯抹后应予以烘烤砂芯抹后应予以烘烤针针 孔孔注汤浇注时注汤浇注时,因注汤温度低或因注汤温度低或方案流速慢方案
5、流速慢、烧失量过高或過烧失量过高或過低低,导致毛胚表层导致毛胚表层、分模线分模线、上上芯头部位芯头部位,出现不易察觉的出现不易察觉的微小孔洞微小孔洞,经加工后外观呈现经加工后外观呈现出约出约 3mm的群聚孔穴的群聚孔穴。可能原因可能原因 铸砂水分铸砂水分.固定碳量固定碳量.或全粘土或全粘土.砂砂芯芯异常异常 出汤温度太低出汤温度太低浇注汤温太低浇注汤温太低 注汤除渣不佳流路被渣堵死注汤除渣不佳流路被渣堵死 模具流速设计不当模具流速设计不当 离型剂喷洒异常离型剂喷洒异常 型合及压铁放置时动作异常下压型合及压铁放置时动作异常下压改善对策改善对策 铸砂水分铸砂水分.固定碳量或全粘土调整固定碳量或全粘
6、土调整 熔解依标准书规定温度出汤熔解依标准书规定温度出汤 落实冷包(新包)洗包作业落实冷包(新包)洗包作业 落实除渣作业落实除渣作业 离型剂喷洒调修离型剂喷洒调修 设备异常点保全及调试设备异常点保全及调试渣渣 孔孔浇注浇注时时,因注汤因注汤面上的面上的浮渣或浮渣或熔渣卷入流路系统并附着于型熔渣卷入流路系统并附着于型腔腔或砂芯面或砂芯面上上,导致毛胚外观导致毛胚外观出现异常孔洞出现异常孔洞。可能原因可能原因 注汤除渣效果不佳注汤除渣效果不佳 浇注时铁水浇注时铁水断续注入断续注入 方案浇口流路挡渣效果不佳方案浇口流路挡渣效果不佳 浇注全程时间太长浇注全程时间太长 浇包耐火材料浇包耐火材料质量不佳质
7、量不佳改善对策改善对策 落实注汤除渣作业落实注汤除渣作业 浇注作业严禁移动中浇注浇注作业严禁移动中浇注 改善浇口比改善浇口比提高提高挡渣效果挡渣效果 浇注浇注中中加强除渣作业加强除渣作业 更换质量较好的浇包耐火材料更换质量较好的浇包耐火材料缩缩 孔孔铸件与流路系统分离后铸件与流路系统分离后,断口断口处出现孔洞处出现孔洞,或毛胚经加工后或毛胚经加工后外观出现缩松孔洞外观出现缩松孔洞。可能原因可能原因 冒口形式不佳或安全系数不足冒口形式不佳或安全系数不足 冒口位置或冒口颈尺寸不佳冒口位置或冒口颈尺寸不佳 注汤球化处理过度注汤球化处理过度 浇注汤温过高或过低浇注汤温过高或过低 熔解冶金品质不佳熔解冶
8、金品质不佳 成分设定不佳成分设定不佳 改善对策改善对策 冒口形式及安全系数调整冒口形式及安全系数调整 冒口位置调整及冒口颈断面修整冒口位置调整及冒口颈断面修整 浇注温度调查及设定浇注温度调查及设定 球化处理改善球化处理改善 冶金品质改善冶金品质改善 成分再修订成分再修订 冷冷 叠叠(冷隔冷隔/接水)接水)砂模浇注时,浇注动作砂模浇注时,浇注动作.铸砂铸砂品质品质.方案设计方案设计.等参数不等参数不佳,佳,凝固前铁水凝固前铁水无法融合为无法融合为一体,导致毛胚外观一体,导致毛胚外观出现对出现对稱平滑的线条稱平滑的线条可能原因可能原因 注汤汤温不足注汤汤温不足 中板模具浇口比设计不佳中板模具浇口比
9、设计不佳 铸砂水分铸砂水分、挥发分过高挥发分过高 铁水铁水成分成分不不佳佳,或除渣不良或除渣不良 造型型合造型型合、压铁放置动作异常压铁放置动作异常改善对策改善对策 出铁水温度管制出铁水温度管制 浇包浇包、球化包温度及浇注末温管制球化包温度及浇注末温管制 同一模灌汤作业禁止断续浇注同一模灌汤作业禁止断续浇注 铸砂水分铸砂水分、挥发分管制挥发分管制 方案浇口比流路改善方案浇口比流路改善 落实除渣作业落实除渣作业,铁水成分重新设定铁水成分重新设定 造型设备作动确认及调整造型设备作动确认及调整错错 模模砂模在造型砂模在造型.型合型合.脱模脱模.运送中运送中,因设备或模具原因因设备或模具原因,导致浇注
10、导致浇注后的毛胚外观相对应后的毛胚外观相对应边边出现错出现错位的现象位的现象。可能原因可能原因 造型造型、型合型合、脱模异常脱模异常 模具错位模具错位 改善对策改善对策 设备异常点保全调修设备异常点保全调修 模具校正修改模具校正修改碰碰 伤伤造型开箱时造型开箱时,铸件在流程中因铸件在流程中因碰撞或浇冒口分离作业不当碰撞或浇冒口分离作业不当,导致毛胚外观遭到破坏导致毛胚外观遭到破坏。可能原因可能原因 铸件撞击滚筒前端导流板铸件撞击滚筒前端导流板 铸件撞击滚筒内导流条铸件撞击滚筒内导流条 OCOC及裙及裙板板高度不佳高度不佳 滚筒筛网眼勾铸件滚筒筛网眼勾铸件 浇冒口分离时作业不当浇冒口分离时作业不
11、当 铸件相互勾缠铸件相互勾缠改善对策改善对策 冷却冷却OCOC尾端加长,超过导流板尾端加长,超过导流板 滚筒内导流条避免棱角或沟槽设计滚筒内导流条避免棱角或沟槽设计 滚筒末端铸件滑槽减速及防撞滚筒末端铸件滑槽减速及防撞 冒口分离作业时,冒口分离作业时,禁禁止以铸件撞击止以铸件撞击裙裙板板 横浇设计时避免单支凸出或勾状横浇设计时避免单支凸出或勾状 滚筒末端筛网眼直径应小于横浇道滚筒末端筛网眼直径应小于横浇道 方案设计增设防撞杆方案设计增设防撞杆吃吃 肉肉(缺(缺 料)料)铸件与流路分离时铸件与流路分离时,因作业性因作业性不佳或作业方式错误不佳或作业方式错误,致毛胚致毛胚外观铸肌遭到损伤外观铸肌遭
12、到损伤、撕裂欠料撕裂欠料可能原因可能原因 造型时模具粘砂造型时模具粘砂、拔模不良拔模不良 冒口颈进模口断面积过大冒口颈进模口断面积过大 浇冒口分离作业方式不佳浇冒口分离作业方式不佳 改善对策改善对策 落实砂模型腔检查落实砂模型腔检查 冒口颈进模口断面修整冒口颈进模口断面修整 浇冒口分离作业方式改善浇冒口分离作业方式改善 壓壓 砂砂因上下型因上下型腔腔高度异常高度异常、错模错模,或砂芯未放至定位或砂芯未放至定位、砂模型合砂模型合下压下压、压铁放置下压压铁放置下压、人員踩人員踩踏未澆注砂模踏未澆注砂模,使鋳型发生变使鋳型发生变形或型砂剥落形或型砂剥落,导致铸件局部导致铸件局部欠肉或砂孔不良欠肉或砂
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