陶瓷墙地砖生产工艺流程.pptx
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1、会计学1陶瓷墙地砖生产工艺流程陶瓷墙地砖生产工艺流程厂区划分:厂区划分:n n主要生产区:制泥、成型和烧成主要生产区:制泥、成型和烧成n n辅助生产区:放置辅助车间辅助生产区:放置辅助车间n n仓库、堆场区:要求有较大面积作为各种原料、燃料、包装材料仓库、堆场区:要求有较大面积作为各种原料、燃料、包装材料和废料的堆存区域。和废料的堆存区域。n n动力区:由锅炉房、煤气站组成,由于考虑到会排出有害气体和动力区:由锅炉房、煤气站组成,由于考虑到会排出有害气体和消耗大量燃料,要设置在厂房后部,并考虑运输方便。消耗大量燃料,要设置在厂房后部,并考虑运输方便。n n厂前区:厂前区:第1页/共120页原料
2、进厂基泥配料球磨过筛除铁泥浆池喷雾干燥过筛料仓混合成形干燥饰釉烧成分级成品工艺流程工艺流程第2页/共120页配料:配料:n n由于关系到配方的准确性和工艺操作的可行性,故必须严格检验器具的准确性和稳定性;第3页/共120页球磨:球磨:n n坯料的细度对产品的烧成有很大的影响,如果细度波动过大,就会导致产品烧成收缩不等,同一批产品有不同的尺寸,为稳定第4页/共120页压机工序流程图压机工序流程图送料 布料 冲压 推送到平台 顶出砖坯 翻砖 上线 入干燥窑第5页/共120页(一)夹层:是指坯体内部有分层现象。(一)夹层:是指坯体内部有分层现象。(一)夹层:是指坯体内部有分层现象。(一)夹层:是指坯
3、体内部有分层现象。n n产生的原因:产生的原因:1、坯料水分大,在不大的压力情况下,表面就被压实,分水分封闭了气体通路,较多气体不易排出,在压力撤去后膨胀,造成坯体易裂。严重时坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于表面的裂缝。水分含量过小,坯体不易压实,强度低,不足以克服残留在颗粒间少量气体膨胀的斥力,造成微裂纹。第6页/共120页2 2、粉料水分不均、粉料水分不均n n当粉料陈腐时间不够,造成局部过干或过湿,会造成压制成形困难,使坯体出现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐时间。第7页/共120页n n3、当粉料含有大量细粉,在压制过程中,阻碍空气排除,易产生层裂。n n建议:使用仿古砖粉料100目
4、以下的细粉应控制在4%以下。第8页/共120页n n4、填料不均,由于小布料车布料密度不一样,导致布料、加压不均,坯体排气差异大,生成分层。第9页/共120页n n5 5、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理,多余气体要求有足够的、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理,多余气体要求有足够的时间和通道排出,上、下模芯与模框内衬板的间隙过小,使气体时间和通道排出,上、下模芯与模框内衬板的间隙过小,使气体排出困难而滞留在坯体中,造成分层。一般间隙为排出困难而滞留在坯体中,造成分层。一般间隙为300300300300配为配为0.160.160.180.18mmmm,400400400400配为配为0.240.
5、240.260.26mmmm。间隙过小会分层,间隙过小会分层,还会引起上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损还会引起上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损失,从而引起局部缺粉,影响成形质量。失,从而引起局部缺粉,影响成形质量。第10页/共120页n n6、操作不当,上模芯下降过快,导致一次加压过快,压力过大,使气体无法从模腔内的粉料中排出,造成分层,应采取先轻后重的方法,还有是上模芯上升太快,使一次占二次冲压的时间间隔短,模腔内粉料中的气体未完全排出,也造成分层,适当的做法是增加排气时间及排气行程,降低一次压力。第11页/共120页 7 7、上模芯不在同一水平面上、上模芯不
6、在同一水平面上 n n由于上模芯的高度不同,导致各坯体间的加压不均匀,坯体排气状况不同,造成个别坯体夹层。第12页/共120页n n(二)坯体厚度不均,是指坯体各部位厚度不均,一般应控制在坯体厚度的4%以内。第13页/共120页产生的原因:产生的原因:n n1、上、下模芯不平。2、布料栅格运转时发生不完全阻塞,使布料器行程不够或过大。3、布料速度调整不当或布料器前进与下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。第14页/共120页(三)大小头:是指出窑砖坯尺(三)大小头:是指出窑砖坯尺寸边长相比大小不一。寸边长相比大小不一。n n大小头形成的主要原因是粉料压制后坯体致密度分布不均,或模
7、具的影响,或窑炉的影响。一般情况下,大小头总是和厚度偏差有密切联系。n n形成的原因:形成的原因:第15页/共120页 (1 1)布料不均匀)布料不均匀n n1 1、布料器布料运动是数设置不合理。、布料器布料运动是数设置不合理。2 2、布料器的运动与模框面没有保持平行,布料过程中模腔部分区、布料器的运动与模框面没有保持平行,布料过程中模腔部分区域布料过域布料过多。多。3 3、下模芯或磁座变形,模腔内填料量不一致。、下模芯或磁座变形,模腔内填料量不一致。4 4、布料器行程不合理,以致模腔前缘布料量偏多或偏少。、布料器行程不合理,以致模腔前缘布料量偏多或偏少。5 5、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不
8、一致,模芯第一次下降时模、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一致,模芯第一次下降时模芯模芯面芯模芯面倾斜。倾斜。6 6、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。第16页/共120页n n(2)模腔中粉料压制过程受力不均。解决的办法是严格控制模具和布料器的安装精度。第17页/共120页n n(四)粘模:从粘模角度讲,大颗粒粉料较易粘模,反之,粉料愈细,愈不易粘模,但过细,会导致其它缺陷如强度低,开裂等。粉料过湿、模芯未加热或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有问题、模具的光洁度不够等。目前模芯上用的胶面材料,目的就是减少粘模。第18页/共120页n n(五)裂纹:坯体产生裂
9、纹的种类较多。第19页/共120页n n1、崩裂:是指坯体的侧面有极细小的不规则裂纹。产生的原因:产生的原因:是模具内衬板出模斜度不合适,使坯体在脱模时侧面受力。解决的办法:解决的办法:是调整内衬板出模斜度。第20页/共120页n n2、纵裂:是指坯体背面中间位置有纵向裂纹。产生的原因:产生的原因:模具下模芯推坯速度太快,坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力。第21页/共120页n n3、边缘破裂:是指坯体边缘部位产生的破碎性裂纹。产生的原因:产生的原因:模具上、下模芯与内衬侧板磨损严重造成间隙附近的料损大,坯体边缘部位物料堆放稀疏,强度不够,使产品边缘部位产生破碎性裂纹。第22页/共120页n
10、 n4、坯裂,坯体经烧成后,出现大量不规则裂纹,产生的原因有粉料过干,釉坯干燥不彻底,坯体遭受外力或震动。第23页/共120页n n5、掉角、掉边,是指被压制的坯体角部发生破碎或开裂现象。产生的原因:产生的原因:推杆所致,下模芯推坯不到位,粉料流动性,坯体强度,操作不当,模具使用寿命过长,缝隙大而使砖坯面部疏松粗糙。第24页/共120页干燥素烧窑流程图干燥素烧窑流程图n n 生砖坯生砖坯 高湿低温区高湿低温区 中湿中温区中湿中温区 快冷带快冷带 慢冷带慢冷带 低湿高温区低湿高温区 干燥窑出口干燥窑出口 第25页/共120页釉烧窑流程图釉烧窑流程图n n 上釉砖坯 预热带 烧成带 快冷带 慢冷区
11、 急冷区 釉烧窑出口 第26页/共120页五、窑炉岗位工作内容五、窑炉岗位工作内容第27页/共120页(一)开机前的准备事项(一)开机前的准备事项n n1 1、检查窑体耐火材料有无严重的烧蚀和裂缝。、检查窑体耐火材料有无严重的烧蚀和裂缝。2 2、温度仪表:控制仪器电器原件是否正常工作。、温度仪表:控制仪器电器原件是否正常工作。3 3、各种减速装置运转正常,无漏油,超温,超负荷现象。、各种减速装置运转正常,无漏油,超温,超负荷现象。4 4、齿轮、链轮、链条松紧适度,啮合良好,辊棒在窑内运转平稳、齿轮、链轮、链条松紧适度,啮合良好,辊棒在窑内运转平稳正常。正常。5 5、柴油缸要加足油,柴油输送管路
12、、电动执行机构及各种阀门密、柴油缸要加足油,柴油输送管路、电动执行机构及各种阀门密封性能良好,工作灵敏可靠。封性能良好,工作灵敏可靠。第28页/共120页n n6 6、所有风机运转正常,负压、流量均能达到使用要求,无振动现象,电机无、所有风机运转正常,负压、流量均能达到使用要求,无振动现象,电机无超温、超负荷现象。超温、超负荷现象。7 7、应急发电机的电池的储电能力,随时处于可应急发电状态和电池输出电压、应急发电机的电池的储电能力,随时处于可应急发电状态和电池输出电压、电流达到设计要求。电流达到设计要求。8 8、油泵防护装置,罗茨风机安全阀等齐全,有效。、油泵防护装置,罗茨风机安全阀等齐全,有
13、效。9 9、各种闸板,调节阀位置正确,灵敏可靠。、各种闸板,调节阀位置正确,灵敏可靠。1010、各运动件润滑良好,无明显的磨损锈蚀。、各运动件润滑良好,无明显的磨损锈蚀。1111、控制电柜各种电气按钮开关灵敏可靠。、控制电柜各种电气按钮开关灵敏可靠。1212、各种风机的冷却水是否打开,进入循环状态。、各种风机的冷却水是否打开,进入循环状态。第29页/共120页(二)开机顺序(二)开机顺序n n1、清理窑炉各系统部分的杂物,启动全窑传动电机,使辊棒均匀转动,将石棉塞好。2、按顺序启动排烟风机、雾化风机、助燃风机并将各风压调整到正常使用范围。3、启动油箱油泵,检查油管,各阀门,密封性能是否达到要求
14、。4、检查所有热电偶,温度仪表,控制装置的工作是否灵敏可靠。第30页/共120页n n5、将执行器设置手动状态,流量阀调到4060的执行角度。6、调节好每只喷枪的雾化风压,助燃风压用明火点燃烧咀。7、点火从最后烧成下部喷枪开始,升温递增不超过1200C/小时。8、当温度达到1000以上时,将执行器和温控表设置自动状态,让温度得以自动控制。9、做好产品的入窑试运转和窑墙保温。第31页/共120页(三)正常生产(三)正常生产n n1 1、每班例行检查事项每、每班例行检查事项每3030分钟一次,发现异常立即处理,如超分钟一次,发现异常立即处理,如超2020分钟处理不了立即汇报窑炉长。分钟处理不了立即
15、汇报窑炉长。2 2、窑炉传动部分要求:每支辊棒都要运转;传动齿轮、链条无异、窑炉传动部分要求:每支辊棒都要运转;传动齿轮、链条无异常;传动电机无发热。常;传动电机无发热。3 3、油路及燃烧部分要求:油路无漏油以杜绝火患;燃烧器无回火,、油路及燃烧部分要求:油路无漏油以杜绝火患;燃烧器无回火,漏油;燃烧器两边燃烧数量、风量、油量,燃烧状况要求一致以漏油;燃烧器两边燃烧数量、风量、油量,燃烧状况要求一致以避免温差,并及时发现燃烧器有无熄灭或温度是否稳定并每小时避免温差,并及时发现燃烧器有无熄灭或温度是否稳定并每小时做好温度记录;执行器是否稳定。做好温度记录;执行器是否稳定。第32页/共120页n
16、n4、风机部分要求:抽热、排湿风机水冷状况;风机的运行状况,风量抽力有无异常,窑压是否稳定;各风机传动轴承的机油润滑是否良好。5、窑体部分要求:辊棒间做好石棉保温;窑墙有无膨胀异常现象。第33页/共120页(四)产品质量要求(四)产品质量要求n n1、每30分钟检测一排出窑产品的变形,并每小时记录一次,注明砖号、时间、产品尺码、变形量、出窑方向几个项目,变形要求塌角小于0.5mm,波浪形不允许。并填写车间窑尾砖变形记录表。2、每30分钟到分级处详细了解窑炉缺陷一次。包括裂纹、落脏、变形、烟熏过火、生烧、熔洞等。第34页/共120页(五)烧成温度要求(五)烧成温度要求n n1、烧成温度参照产品的
17、烧成工艺卡,根据实际情况进行调整。2、1050前可波动20。3、1050缓冷结束可波动10。4、快冷段可波动15。5、干燥窑的温度只允许10。第35页/共120页七、辊道窑烧成缺陷分析七、辊道窑烧成缺陷分析第36页/共120页n n烧成制度是否调试得合理,最终还要由烧出的产品质量来判定。产品质量的优劣,决定了产品在市场上的竞争力,因而克服产品缺陷、提高产品质量对企业来说是至关重要的第37页/共120页n n陶瓷产品的缺陷一般都要经过烧成后才能发现,而且烧成后缺陷一旦产生就无法挽回,故俗话说陶瓷是“生在原料、死在烧成”。因此,热工窑炉的技术人员、操作人员应对各种缺陷有一定的认识,才能对所出现的缺
18、陷进行分析后对症下药,消除或减少缺陷,提高产品质量与档次。第38页/共120页n n然而,造成缺陷的原因往往是错综复杂的,即使是同一缺陷也不然而,造成缺陷的原因往往是错综复杂的,即使是同一缺陷也不一定能找到一个固定的解决模式,而要根据窑炉结构特点、产品一定能找到一个固定的解决模式,而要根据窑炉结构特点、产品种类、燃料种类,甚至季节特点等具体情况加以分析。产品缺陷种类、燃料种类,甚至季节特点等具体情况加以分析。产品缺陷除了烧成工序产生的外,大多往往是前段工序造成的隐患,经过除了烧成工序产生的外,大多往往是前段工序造成的隐患,经过烧成工序反映出来的,而且许多缺陷并不是单一原因造成的。故烧成工序反映
19、出来的,而且许多缺陷并不是单一原因造成的。故虽重点分析烧成缺陷,但也不刻意区别缺陷来自烧成或前道工序。虽重点分析烧成缺陷,但也不刻意区别缺陷来自烧成或前道工序。第39页/共120页(一)开裂(一)开裂n n开裂是辊道窑快烧建筑瓷砖等产品时较常出现的一种缺陷,可分为升温阶段开裂与降温阶段开裂。升温阶段由于制品尚未瓷化仍呈颗粒状,故此时开裂出窑后特征为断面粗糙,裂口呈锯齿形,又因开裂后还经高温煅烧,故裂口边缘圆滑,裂缝中可能有流釉。降温阶段开裂因制品经过了烧成带高温瓷化,开裂后必然呈现断面光滑、裂口锋利的特征。第40页/共120页1 1、升温阶段开裂升温阶段开裂n n升温阶段开裂多发生在砖坯边缘(
20、见图升温阶段开裂多发生在砖坯边缘(见图7-37-3),最常发生在预热带),最常发生在预热带前段,即蒸发阶段。主要原因是坯体入窑水分较高而窑头升温又前段,即蒸发阶段。主要原因是坯体入窑水分较高而窑头升温又过急,传热速率大于水分向外蒸发的传质速率,坯体表面硬化使过急,传热速率大于水分向外蒸发的传质速率,坯体表面硬化使内部水气不易排出而造成开裂,故此种开裂一般裂口较大,又称内部水气不易排出而造成开裂,故此种开裂一般裂口较大,又称大口裂。解决办法是严格控制坯体入窑水分,在窑炉操作上通过大口裂。解决办法是严格控制坯体入窑水分,在窑炉操作上通过调整排烟支闸等来降低窑头温度,对明焰辊道窑还可调小或关闭调整排
21、烟支闸等来降低窑头温度,对明焰辊道窑还可调小或关闭预热带辊下第一、二对烧嘴,以避免预热带开始时温度升得太快。预热带辊下第一、二对烧嘴,以避免预热带开始时温度升得太快。在预热中后期如升温过急由于晶型转化等也可能发生开裂,此时在预热中后期如升温过急由于晶型转化等也可能发生开裂,此时开裂一般裂口很小,锯齿也细小。辊道窑烧成,这种缺陷不多见,开裂一般裂口很小,锯齿也细小。辊道窑烧成,这种缺陷不多见,有也多出现在外侧等温度条件不良处。有也多出现在外侧等温度条件不良处。第41页/共120页n n升温阶段开裂除烧成因素产生的外,还有两种较常见,即硬裂与层裂。硬裂的特征是形如鸡爪或蚯蚓壖动似小裂纹(见图7-4
22、)。这一缺陷主要是粉料水分不均匀或填料、加压操作不当,使砖坯密度不一致,待到入窑升温时收缩也就不一致,因而造成开裂。解决这一缺陷主要从改进前道工序着手,如增加粉料存腐时间、改进填料与压砖的操作。第42页/共120页n n层裂是与砖面平行的开裂,在墙地砖生产中常有出现,但问题不是出在烧成,原因主要是成型时粉料内空气排除不足而封闭在坯体内,烧成时排出不顺畅造成膨胀(产生夹层)或裂开(产生层裂)。解决这一缺陷要从配方开始入手,减少片状结构的原料(如滑石、方解石等),改进造粒方法,正确掌握压砖操作等。第43页/共120页2 2、降温阶段开裂、降温阶段开裂n n降温阶段开裂又称风裂或冷裂,在快速烧成的辊
23、道窑中较易发生,降温阶段开裂又称风裂或冷裂,在快速烧成的辊道窑中较易发生,但也容易在烧成过程中依靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以但也容易在烧成过程中依靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以克服。该缺陷在石英晶型转化区最易出现,应调节好冷却带鼓入克服。该缺陷在石英晶型转化区最易出现,应调节好冷却带鼓入冷风与抽出热风的各闸板,使冷风与抽出热风的各闸板,使600600500500温度范围内降温缓慢。温度范围内降温缓慢。有时出窑产品靠窑墙边部开裂较多,这很可能是辊子与孔砖间密有时出窑产品靠窑墙边部开裂较多,这很可能是辊子与孔砖间密封不严,而缓冷段窑内呈负压,吸入冷风从而引起风裂,应经常封不严,而缓冷段窑
24、内呈负压,吸入冷风从而引起风裂,应经常检查辊孔密封情况,并及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。检查辊孔密封情况,并及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。第44页/共120页n n产品冷却时易引起开裂的另一区段为急冷后产品冷却时易引起开裂的另一区段为急冷后段,辊道窑急冷段多用辊上下并列排布的急段,辊道窑急冷段多用辊上下并列排布的急冷风管,合理调节各风管支闸开度大小,使冷风管,合理调节各风管支闸开度大小,使后段降温较慢些。例如某厂辊道窑焙烧彩釉后段降温较慢些。例如某厂辊道窑焙烧彩釉砖,急冷段排列的砖,急冷段排列的1212对急冷风管全部开启,对急冷风管全部开启,发现出窑产品表面有肉眼难以观察的细丝裂发现出窑产品表
25、面有肉眼难以观察的细丝裂纹,对急冷进风调整,大开前纹,对急冷进风调整,大开前3 3对,其余基本对,其余基本关闭,该缺陷消除。关闭,该缺陷消除。另外,当快冷段冷却速率达不到要求时,也另外,当快冷段冷却速率达不到要求时,也可能因产品出窑温度太高而造成产品出窑后可能因产品出窑温度太高而造成产品出窑后惊裂,这时应增加快冷段的鼓风量。惊裂,这时应增加快冷段的鼓风量。n n有时还会因进窑作业不平稳,造成窑内制品有时还会因进窑作业不平稳,造成窑内制品不连续而存在大段空缺,引发窑内温度及气不连续而存在大段空缺,引发窑内温度及气流变化,也可能产生开裂缺陷。流变化,也可能产生开裂缺陷。第45页/共120页3 3、
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