数控铣削加工工艺与编程实例.pptx
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1、1.加工工艺方案(1)加工工艺路线1)选择切入、切出方式。考虑刀具的进、退刀路线时,刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上,以保证工件轮廓光滑;应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面;尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停,以免留下刀痕。2)选择铣削方向。一般情况下尽可能采用顺铣,即外轮廓铣削时宜采用沿工件顺时针方向铣削。3)选择铣削路线。首先粗、精加工环凸台;然后粗、精加工六棱柱凸台;最后掉头,铣削四棱柱台外轮廓。第1页/共53页(2)工、量、刃具选择第2页/共53页(3)合理选择切削用量第3页/共53页2.参考程序编制(1)工件坐标系建立:根据工件坐标系建立原则,在40mm圆台中心建
2、立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,圆台中心设为坐标系原点。(2)基点坐标计算如图3-100所示各基点的坐标值见表3-17。第4页/共53页第5页/共53页(3)参考程序第6页/共53页第7页/共53页第8页/共53页第9页/共53页3.操作步骤及内容1)开机。开机,各坐标轴手动回机床原点。2)刀具安装。根据加工要求选择16mm高速钢立铣刀,用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。3)清洁工作台,安装夹具和工件。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正,再将工件装正在机用虎钳上。4)对刀设定工件坐标系。首先用寻边器对刀,确定X、Y向的零偏值,将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中;然后
3、将加工所用刀具装上主轴,再将Z轴设定器安放在工件的上表面上,确定Z向的零偏值,输入到工件坐标系G54中。5)设置刀具补偿值。首先将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地址D01;然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。第10页/共53页6)输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。7)调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm,按下数控启动键,适当降低进给速度,检查刀具运动是否正确。8)自动加工。把工件坐标系的Z值恢复原值,将进给倍率开关打到低档,按下数控启动键运行程序,开始加工。机床加工时,适当调整主轴转速和进给速度,并注意监控加工状态,保
4、证加工正常。9)检测。取下工件,用游标卡尺进行尺寸检测。10)清理加工现场。11)按顺序关机。第11页/共53页4.评分标准第12页/共53页3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作平面内轮廓零件如图3-101所示。已知毛坯尺寸为70mm70mm20mm的长方料,材料为45钢,按单件生产安排其数控加工工艺,试编写出该型腔加工程序并利用数控铣床加工出该工件。第13页/共53页1.加工工艺方案(1)加工工艺路线1)切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时,刀具无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出,只有沿法线方向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上,而且进给过程中要避
5、免停顿。2)铣削方向选择。一般采用顺铣,即在铣削内轮廓时采用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。3)铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。由中心位置处下刀,采用环切的切削方法进行铣削,去除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。第14页/共53页(2)工、量、刃具选择第15页/共53页(3)合理切削用量的选择第16页/共53页2.参考程序编制(1)工件坐标系建立根据工件坐标系建立原则,在六方体毛坯的中心建立工件坐标系,Z轴原点设在顶面上,六方体上表面的中心设为坐标系原点。(2)基点坐标计算如图3-102所示各点坐标坐标见表3-22。第17页/共53页第18页/共53页(3)参考程序第19页
6、/共53页第20页/共53页第21页/共53页3.6.3 孔类零件的编程与操作图3-103所示为零件,已知材料为45钢,毛坯尺寸为80mm80mm20mm,所有加工面的表面粗糙度值为Ra1.6m。试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来。第22页/共53页1.确定加工工艺(1)加工工艺分析按长径比的大小,孔可分为深孔和浅孔两类。(2)加工过程确定加工顺序时,按照先粗后精、先面后孔的原则,其加工顺序为:1)编程加工前,应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻68mm的中心孔;2)同10mm铣刀铣削型腔;3)用8mm钻头钻68mm的通孔,加工路线:LMNIJK;第23页/共53页(3)工、量、刃具选择
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