项目6 压铸件缺陷分析与解决方案.pptx
《项目6 压铸件缺陷分析与解决方案.pptx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《项目6 压铸件缺陷分析与解决方案.pptx(40页珍藏版)》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。
1、项目压铸件缺陷分析与解决方案项目压铸件缺陷分析与解决方案 项目导入项目导入一一相关知识相关知识 二二项目实施项目实施 三三广东机电职业技术学院广东机电职业技术学院 模具教研室模具教研室 王波群王波群 【能力目标】掌握一般常见的压铸缺陷及解决办法。掌握一般常见的压铸缺陷及解决办法。【知识目标】1.1.压铸件常见缺陷的形成原因;压铸件常见缺陷的形成原因;2.2.压铸件常见缺陷的解决方法。压铸件常见缺陷的解决方法。一、项目引入 裂纹裂纹 冷隔冷隔造造成成铝铝合合金金压压铸铸件件的的以以下下两两种种缺缺陷陷的的原原因因是是什什么?怎样解决?么?怎样解决?二、相关知识 (一)压铸件的常见缺陷1.流痕流痕
2、 其他名称:条纹、水纹、冷纹其他名称:条纹、水纹、冷纹特征:铸件表面上呈现与金属特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法此缺陷无发展方向,用抛光法能去除。能去除。锌合金流痕放大图锌合金流痕放大图产生原因:产生原因:1.两股金属流不同步充两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。满型腔而留下的痕迹。2.模具温度低,如锌合模具温度低,如锌合金模温低于金模温低于150,铝合,铝合金模温低于金模温低于180,都易,都易产生这类缺陷。产生这类缺陷。3.填充速度太高。填充速度太高。4.涂料用量过
3、多。涂料用量过多。排除措施:排除措施:1.调整内浇口截面积或位调整内浇口截面积或位置。置。2.调整模具温度,增大溢调整模具温度,增大溢流槽。流槽。3.适当调整填充速度以改适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。变金属液填充型腔的流态。4.涂料使用薄而均匀。涂料使用薄而均匀。2.冷隔冷隔 其他名称:冷接(对接)其他名称:冷接(对接)特征:温度较低的金属流特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,有穿透的和不穿透的两种,在外力在外力 的作用下有发展的的作用下有发展的趋势。趋势。产生原因:产生原因:1
4、.金属液浇注温度低或模具温金属液浇注温度低或模具温度低。度低。2.合金成分不符合标准,流动合金成分不符合标准,流动性差。性差。3.金属液分股填充,熔合不良。金属液分股填充,熔合不良。4.浇口不合理,流程太长。浇口不合理,流程太长。5.填充速度低或排气不良。填充速度低或排气不良。6.比压偏低。比压偏低。排除措施:排除措施:1.适当提高浇注温度和模具温度。适当提高浇注温度和模具温度。2.改变合金成分,提高流动性。改变合金成分,提高流动性。3.改进浇注系统,改善填充条件。改进浇注系统,改善填充条件。4.改善排溢条件,增大溢流量。改善排溢条件,增大溢流量。5.提高压射速度,改善排气条件。提高压射速度,
5、改善排气条件。6.提高比压提高比压。3.擦伤擦伤 其他名称:拉力、拉痕、其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕。粘模伤痕。特征:顺着脱模方向,特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。时成为拉伤面。产生原因:产生原因:1.型芯、型壁的铸造斜度太小型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。或出现倒斜度。2.型芯、型壁有压伤痕。型芯、型壁有压伤痕。3.合金粘附模具。合金粘附模具。4.铸件顶出偏斜,或型芯轴线铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。偏斜。5.型壁表面粗糙。型壁表面粗糙。6.涂料常喷涂不到。涂料常
6、喷涂不到。7.铝合金中含铁量低于铝合金中含铁量低于0.6%。排除措施:排除措施:1.修正模具,保证制造斜度。修正模具,保证制造斜度。2.打光压痕。打光压痕。3.合理设计浇注系统,避免金合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。填充速度。4.修正模具结构。修正模具结构。5.打光表面。打光表面。6.涂料用量薄而均匀,不能漏涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。喷涂料。7.适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.60.8%。4.凹陷凹陷 其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边 特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,特征:铸件平滑表面上出
7、现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。其表面呈自然冷却状态。产生原因:产生原因:1.铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。2.合金收缩率大。合金收缩率大。3.内浇口截面积太小。内浇口截面积太小。4.比压低。比压低。5.模具温度太高。模具温度太高。排除措施:排除措施:1.改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。2.选择收缩率小的合金。选择收缩率小的合金。3.正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面
8、积。积。4.增大压射力。增大压射力。5.适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。及冷却等。5.气泡气泡 其他名称:鼓泡、冒泡其他名称:鼓泡、冒泡、起泡、起泡特征:铸件表皮下,聚集气体特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。鼓胀所形成的泡。产生原因:产生原因:1.模具温度太高。模具温度太高。2.填充速度太高,金属流填充速度太高,金属流卷入气体过多。卷入气体过多。3.涂料发气量大,用量过涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。发气体被包在铸件表层。4.排气不顺。排气不顺。5.开模过早。开模过早。6.合金熔
9、炼温度过高。合金熔炼温度过高。气泡气泡排除措施:排除措施:1.冷却模具至工作温度。冷却模具至工作温度。2.降低压射速度,避免涡流降低压射速度,避免涡流包气。包气。3.选用发气量小的涂料,用选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。量薄而均匀,燃尽后合模。4.清理和增设溢流槽和排气清理和增设溢流槽和排气道。道。5.调整留模时间。调整留模时间。6.修整熔炼工艺。修整熔炼工艺。6.气孔气孔 其他名称:空气孔、气眼其他名称:空气孔、气眼 特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则,特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则,表面较为光滑的孔洞。表面较为光滑的孔洞。铜合金压铸件气孔铜合金压铸
10、件气孔产生原因产生原因 主要是包卷气体引起主要是包卷气体引起 1.浇口位置选择和导流形状不当,导浇口位置选择和导流形状不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。旋涡。2.浇道形状设计不良。浇道形状设计不良。3.压室充满度不够。压室充满度不够。4.内浇口速度太高,产生湍流。内浇口速度太高,产生湍流。5.排气不畅。排气不畅。6.模具型腔位置太深。模具型腔位置太深。7.涂料过多,填充前未燃尽。涂料过多,填充前未燃尽。8.炉料不干净,精炼不良。炉料不干净,精炼不良。9.机械加工余量太大。机械加工余量太大。锌合金气孔放大图锌合金气孔放大图排除措施排除措施 1.选择
11、有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状,避选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状,避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2.直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3.提高压室充满度,尽可能选用较小的压室并采用定量浇提高压室充满度,尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。注。4.在满足成型良好的条件下,增大内浇口厚度以降低填充在满足成型良好的条件下,增大内浇口厚度以降低填充速度。速度。5.在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道,并应避在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道,并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。免
12、溢流槽和排气道被金属液封闭。6.深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。7.涂料用量薄而均匀,燃尽后填充,采用发气量小的涂涂料用量薄而均匀,燃尽后填充,采用发气量小的涂料。料。8.炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。9.调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。10.降低浇注温度,增加比压。降低浇注温度,增加比压。7.缩孔缩孔 其他名称:缩眼、缩空其他名称:缩眼、缩空 特征:压铸件在冷凝过程中,特征:压铸件在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的由于内部补偿不
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 项目6 压铸件缺陷分析与解决方案 项目 压铸 缺陷 分析 解决方案
限制150内