【最新】汽车生产企业质量保证能力调查表-征求意见.pdf
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1、汽车生产企业质量保证能力调查表企业名称:类别调查项目调查内容和要求调查要点调查结果评定一、基础管理1.企业 资 质与 资 源配置企业资质1.企业是否符合国家道路机动车辆生产企业准入 管理规定,取得世界制造厂识别代号(WMI 码)2.是否具备合法的汽车整车或零部件生产资质;有无伪造生产企业授权证明;3.是否具有自主品牌,有无认定为侵犯他人知识产权的行为;或出口非自产或非授权企业产品的行为。1 2.3.1.2.3.自有品牌经过注册有注册证书。非自有品牌经品牌拥有人授权,并在授权有效期内。1.企业是否有 品牌管理制度 条款,分别对自有品牌、授权品牌和中性品牌的管理进行规定;2.是否能提供自有品牌商标
2、注册证,3.授权品牌 是否都有授权书,是否品牌所有人授权;授权使用期限是否超过。4.中性品牌合同 对企业自身有无法律保护条款;5.成品仓库中的 存货实物标识是否有侵犯他人知识产权涉嫌假冒伪劣的现象1.2.3.4.5.1.2.3.4.5.工厂应配备必须的生产厂房、设施、生产设备和1.企业厂房、场地、主要生产线、检测设备的配备等是否满足生产要求;1.1.检验设备;2.企业有无正在申请备案的新产品,有无 新增的配套设备、设施要求,配置是否齐全;3.主要生产环节检验、试验设备是否配置齐全。2.3.2.3.与质量活动有关的人员的能力和数量适应企业生产管理要求;1.按照 企业规划、建设规模,当前所需各类人
3、员数量要求是否达到要求;(普工需求大,人员流动较频繁的企业查看人员缺口);2.与质量活动有关的人员(重点是质量管理、产品检验、采购供应、技术管理、设备管理、仓储运输、产品销售与售后等部门)是否有岗位人员任职能力要求(表)质量管理、检验、实验室人员具备相应资质。各类人员素质和专业技能培训计划执行良好;关键工序和特殊人员持培训合格证上岗;1.企业年度员工 培训计划,有无企业领导审签批准;有无资金、师资、场地、教材等资源保证;2.重点培训计划项目有无培训实施记录,人员签到表、考核、考试记录,培训效果评价、培训小结等;3.企业新员工是否经过入职培训、考试合格;是否经过现场操作培训,并考核合格,有无上岗
4、证;4.企 业 质 量 管 理 人 员 名 册 表 中 人 员 是 否 经 过ISO9000 质量体系培训,获得培训结业证;5.检验、试验人员一览表中的人员是否经过专职培训,并经过理论考试和操作考核,评审合格,有上岗证;6.关键工序人员一览表中的人员是否持培训合格证上岗;人员是否相对稳定;7.电工、锅炉及压力容器、焊接、叉车、起重设备、计量检定等 特殊工种人员一览表中的人员是否经1.2.3.4.5.6.7.1.2.3.4.5.6.7.国家资格考试和考核合格,是否通过周期审验,操作证 是否在有效期内;8.与质量有关的管理人员如工程技术人员、生产计划管理人员、物资采购人员、产品销售及技术服务人员、
5、设备管理人员、仓储物流管理人员等有无经过 专职培训,8.8.2.质 量体 系 文件 及 体系运行工厂应建立、保持文件化的质量体系。以及进口国有特殊要求的相关文件。1.查企业 质量体系文件,包括质量管理手册,程序文件清单,作业指导书一览表,外来文件一览表,受控记录表格一览表,强制性国家标准一览表,以及文本实物或电子版本是否齐全规范;2.企业是否收集了目标市场所在国家或地区对本企业出口汽车 产品的技术法规或标准;3.查体系文件的管理,抽查文件发放,修改、作废,受控印章等是否到位,;1.2.3.1.2.3.对文件的状态、适宜性、使用有效性进行检查和动态修正。1.企业质量体系文件(程序文件、作业指导书
6、等)是否不定期对不适宜的内容进行修订,持续改进;有无多年一字未改,版本一成不变的现象。2.质量管理部门发布的有效版本 文件与现场使用的操作文件版本是否一致;3.企业 质量体系文件是否覆盖企业质量管理全过程,全项目,有无缺项和未覆盖的部门或过程。1.2.3.1.2.3.建立供应商选择、评定和日常管理制度,实施合格供方的评估、确1.企业是否建立 供应商选择、评定和日常管理的程序,有无相关评定资料(表);采购、质量管理、技术管理、生产计划、成本管理等部门是否参与1.1.二 采购控制1.供 方选择与评价定合格供方名录,并建立档案。评定,有无量化评定指标;2.企业 合格供方名册中,重要零部件的生产企业是
7、否通过了 TS16949汽车供应链企业质量体系认证;是否按年度或季度动态评定,是否经企业授权人审签,最新受控版本是否向相关部门(如检验、采购、生产、财务、仓储物流等)发布或在企业网络共享;3.企业供方档案一览表是否明确供方档案要求,是否对各供应商建立合格供方档案,资料是否定期更新;4.供应商档案中有无供方样品检验报告,有无 小批量供货检验评价意见;涉及 3C认证的关键零部件是否取得相关认证;2.3.4.2.3.4.关键件主要原材料供方的选择考评记录,供方复评及取消机制。关键零部件及材料的接受要求。1.供应商管理程序文件是否明确供方复评或退出机制,2.年(季)度 复评有无量化评定指标;有无供方分
8、级管理要求;3.关键零部件及主要原材料的进厂接收有无技术质量要求;4.进厂 检验抽样和判定准则、采购品进厂检验单的记录和判定情况、不合格物资的处理情况。1.2.3 4.1 2.3.4.*2.原材 料 及零 部 件一 致 性可 靠 性采购件日常管理及进货检验;审查关键零部件、重点原材料的验证记录,验证采购件进厂检验记录及相关资料应与合格1.在近期 物资采购中,主要生产用物料是否向合格供方订购;2.在进厂检验报检单或检验报告中,关键零部件、重点原材料的验证记录,与3C 认证证书是否一致;主要生产用物资是否源于合格供方;1.2.3.1.2.3.验证供方名录一致。3.采购物资 财务结算单中,主要生产物
9、料是否向合格供方结算;财务部门是否有合格供方名册;三 产品 过 程控制1、产品设 计 与开 发 控制产品设计是否受控,是否形成了负反馈系统。1.企业是否建立了产品设计的控制程序,产品设计的基本要求是否涵盖了国家强制性技术法规的要求。2.产品设计全过程中发现的问题是否都得到反馈并得到改进。3.是否建立了产品召回的控制程序,程序中是否涉及了产品设计更改的要求并得到执行。2产品形 成 过程 及 关键 过 程的 识 别及要求主要产品工艺流程图、关键过程或关键工序的识别及其管理要求。查企业产品关键工序和特殊过程目录,及其具体管理实施要求。1.查主要产品 工艺流程图,企业是否识别了关键工序、关键过程;2.
10、产品 关键工序 和特殊过程文件中是否明确了该工序对人、机、料、环、法、记录等方面的要求。1.2.1.2.3.主 要或 关 键过 程 的设备主要生产设备应满足生产需要和保证产品质量检查主要生产设备台账,设备配置及更新状况设备的日常检查、保养维护、检修情况,核查记录1.企业有无 设备管理制度或程序文件,其主要管理流程是否合理,健全;2.主要 生产设备台账中,查看设备配置及更新状况是否满足生产要求;3.关键设备的日常检查、保养维护记录,执行是否到位;现场查看设备管理和使用状态;4.抽查主要生产 设备检修、大修记录;设备修好投产前有无设备使用部门确认。5.查企业有无 设备状态定期评定制度,其完好程度如
11、何确定,现场设备有无使用状态标识。1.2 3.4.5.1.2 3.4.5.*3.过程 参 数设 置 与监控关键过程控制工艺文件的适用性、有效性;对关键过程参数的设置和产品特性要素进行监控的情况,1.查关键过程、工序现场,其质量控制文件版本是否最新有效;2.现场抽查 关键人员上岗证,其操作资格是否得到确认;3.现场查 操作记录,看操作人员是否严格按照文件控制要求 设置工艺参数;1.2.3.1.2.3.*4.关键 过 程产 品 特性控制检测情况核查,检测应按检验依据对检验项目进行,检查相关记录及现场复检验证1.抽查 关键过程产品检验记录,看质量特性是否得到有效控制;2.抽查该工序检测器具的检定周期
12、和精度,是否符合规定。1.2.1.2.5.半 成品、成品 现 场管理企业应建立产品追溯体系,具备可追溯能力;半成品、成品状态标识应清晰、正确,工序流转状态完好,能为产品提供适宜的防护。1.抽查半成品、成品是否有唯一性的产品标识(整车 VIN 码),是否清晰正确,是否具有可追溯性;查验相关记录。2.半成品是否有 工序流转状态标识,有无防护产品的工位器具,是否起到防护作用;1.2.1.2.6.不合 格 品处置对不合格品的管理要求对不合格品管理的执行(包括标识、隔离、处置,)不良品让步接受的处理1.查企业是否制定了不合格品管理规定,程序文件或制度;2.查看现场有无不合格品分区标识,是否分开存放,有无
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