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1、1UDCUDC中华人民共和国国家标准P GB 5023698现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收规范CodeCode forfor constructionconstruction andand acceptanceacceptance ofof fieldfieldequipmentequipment,industrialindustrial pipepipe weldingwelding engineeringengineering1998-12-11 发布 1999-06-01 实施国家质量技术监督局 中华人民共和国建设部联合发布2中华人民共和国国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及
2、验收规范CodeCode forfor constructionconstruction andand acceptanceacceptance ofof fieldfieldequipmentequipment,industrialindustrial pipepipe weldingwelding engineeringengineeringGB 5023698主编部门:原中华人民共和国化学工业部批准部门:中华人民共和国建设部施行日期:1 9 9 9年6月1日1998 北 京3关于发布国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的通知建标1998253 号根据国家计委计综合199129
3、0号文的要求,由原化学工业部会同有关部门共同修订的现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 ,已经有关部门会审。现批准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98为强制性国家标准自一九九九年六月一日起施行。原现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-82同时废止。本规范由国家石油和化学工业局负责管理,其具体解释等工作由全国化工施工标准化管理中心站负责,出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。中华人民共和国建设部一九九八年十二月十一日41 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量,制定本规范。1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及
4、铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规的有关规定。1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外,尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。52 通用规定2.0.1 设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式,并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定:2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有 1
5、 年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定,编制焊接作业指导书和焊接技术措施,指导焊接作业,参与焊接质量管理,处理焊接技术问题,整理焊接技术资料。2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事焊接检测和审核工作。无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符
6、合检验要求的焊缝应拒绝检验。2.0.2.4 焊工必须按本规范第 5 章的规定进行考试,合格后方可上岗施焊。焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊,当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时,应拒绝施焊。2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。2.0.3 施工单位应具备下列条件:2.0.3.1 施工单位应建立焊接质量管理体系,并应有符合第 2.0.2 条规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。62.0.3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段,应满足相
7、应焊接工程项目的技术要求。2.0.3.3 在焊工考试和工程施焊前,施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。2.0.4 施焊环境应符合下列规定:2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。2.0.4.2 焊接时的风速不应超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施。(1)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。(2)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊:2m/s。2.0.4.3 焊接电弧 lm 范围内的相对湿度应符合下列规定:(1)铝及铝合金焊接:不得大于 80。(2)其他材料焊接:不得大于 90。2.0.4.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件
8、无保护措施时,不应进行焊接。2.0.5 对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同,且应符合本规范第 4.2.10 条的规定。73 材料3.0.1 焊接工程所采用的材料,应符合设计文件的规定。3.0.2 材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。3.0.3 材料使用前,应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料,应由设计单位提供该材料的焊接性资料。3.0.4 焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB 5117、 低合金钢焊条GB 5118、 低温
9、钢焊条JB 2385、 不锈钢焊条GB983、 堆焊焊条GB 984、 铝及铝合金焊条GB 3669、 铜与铜合金焊条GB 3670、 镍及镍合金焊条GB/T 13814 的规定。3.0.5 焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB 1300、 焊接用不锈钢丝GB 4242、 铝及铝合金焊丝GB 10858、 铜及铜合金焊丝GB 9460、 钛及钛合金焊丝GB 3623、 焊接用高温合金冷拉丝GBn 8110、 二氧化碳气体保护焊用焊丝GB 8110的规定。3.0.6 施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB 3223 的规定,并应建立保管、烘干、清洗、发
10、放制度。3.0.7 埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊剂GB 5293 及低合金钢埋弧焊用焊剂GB 1270 的规定。3.0.8 氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB 4842 的规定,且纯度不应低于 99.96。3.0.9 手工钨极氩弧焊,宜采用铈钨极或钍钨极。3.0.10 二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度,不应低于 99.5,含水量不应超过 0.005,使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于 0.98MPa 时,应停止使用。3.0.11 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于 98.5,乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准溶解乙炔GB 6819 的规定。
11、当采用电石制备乙炔气时,电石的质量可采用检查焊缝中硫、磷含量的方法确定,其硫、磷含量不应超过母材的标准值。84 焊接工艺评定4.14.1 一般规定一般规定4.1.1 在确认了材料的焊接性后,应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。4.1.2 焊接工艺评定使用的材料应符合本规范第 3 章的规定。4.1.3 焊接工艺评定试件(以下简称评定试件)的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合本规范的有关规定。4.1.4 评定试件应由技能熟练的焊工施焊。4.1.5 焊接工艺评定过程中应做好记录,评定完成后应提出焊接工艺评定报告,焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审签。焊接工艺评定报告的格式宜符合本规范附录
12、A第 A.0.1 条的规定。4.1.6 施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书,一个焊接作业指导书可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制,一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书。焊接作业指导书的格式宜符合本规范附录 A 第 A.0.2 条的规定。4.1.7 在一个质量管理体系内的不同施工单位,当满足本规范第 2.0.3 条的规定时,对同一项焊接工艺评定可不必重复进行。4.24.2 评定规则评定规则4.2.1 焊接工艺评定应采用坡口对接焊缝试件,坡口对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦可用于角焊缝。4.2.2 评定试件应采用管状试件或板状试件,板状试件评定合格的焊接工艺可用于管状焊件
13、,管状试件评定合格的焊接工艺亦可用于板状焊件。4.2.3 母材应根据其化学成分、力学性能和焊接性能按表 4.2.3 的规定进行分类分组,对不能按表 4.2.3 的规定分类分组的母材应单独进行焊接工艺评定。9母材分类分组表 表 4.2.3类别号组别号母材种类牌号举例P11-1碳素钢,其含碳量小于等于0.3Q235-AF、Q235- A、B、C、20R、20G、20HP、10、20、252A-1低合金结构钢,其抗拉强度下限小于 480MPa2A-2低合金结构钢。其抗拉强度下限为 480550MPa16Mn、16MnR、16MnRC、15MnV、15MnVR 、15MnVRCP2A2A-3低合金结构
14、钢,其抗拉强度下限为 550620MPa15MnVNR、18MnMONbR2B-1低温用合金钢,其使用温度下限为- 4016MnDR2B-2低温用合金钢,其使用温度下限为- 7009Mn2VD、09Mn2VDRP2B2B-3低温用合金钢,其使用温度下限为- 90P33-1耐热钢 CMo 0.5Cr-0.5Mo12CrMoP44-1耐热钢 1Cr-0.5Mo 1.25Cr-0.5Mo 1Cr-0.5Mo-V15CrMo12Cr1MoVP5A5A-1耐热钢 2.250-1Mo 2Cr-0.5Mo12Cr2MoP5B5B-l耐热钢 5Cr-1Mo1Cr5MoP66-1马氏体不锈钢1Cr13P77-1
15、铁素体不锈钢0Cr138-1奥氏体不锈钢 18C-8Ni18Cr-12Ni-2Mo 18Cr-13Ni-3Mo0Cr19Ni9、0Cr18Ni9Ti、 0Cr18Ni11Ti、00Cr18Ni10、 00Cr19Ni11 0Cr18Ni12Mo2Ti、00Cr17Ni14Mo2、 0Cr18Ni12Mo3Ti、00Cr19Ni13Mo3、0Cr1 9Ni13Mo3P88-2奥氏体不锈钢 25Cr-13Ni 25Cr-20Ni0Cr23Ni13 0Cr25Ni20P9A含镍低温用合金钢 含镍量小于2.5P9B含镍低温用合金钢 含镍量为2.53.5 P1l含镍低温用合金钢含镍量为9 P2l铝、铝锰
16、合金L1、L2、L3、L4、L5、L6、LF21 P22铝镁合金含镁量小于4LF2、LF3 P25铝镁合金含镁量大于等于4LF4、LF5、LF6、LFll10续表 4.2.3类别号组别号母材种类牌号举例 P31紫铜T1、T2、T3、TP1、TP2P32黄铜H62、H68、HFe59-1-1 P41镍99.0Ni系列 P42镍合金Ni-Cr系列 P43镍合金Ni-Cr-Fe系列GH 3030、GH 3039 P45镍合金Ni-Fe-Cr系列GB 1140 P5l钛TA1、TA2、TA34.2.4 当改变焊接方法时,应重新进行焊接工艺评定。4.2.5 当同一焊接接头采用多种焊接方法时,可按每种焊接
17、方法分别进行焊接工艺评定,也可进行组合焊接工艺评定,组合焊接工艺评定合格后,其中的每种焊接方法可单独用于焊件,但焊缝金属厚度适用范围应符合本规范第 4.2.9 条的规定。4.2.6 焊接工艺因素分为重要因素、补加重要因素和次要因素。重要因素应为影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素;补加重要因素应为影响焊接接头冲击性能的焊接工艺因素;次要因素应为对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。当变更任何一个重要因素时均应重新进行焊接工艺评定;当设计对冲击性能有要求时,增加及变更任何一个补加重要因素,应按增加或变更的补加重要因素焊制冲击性能试件进行试验;当变更次要因素时,可不重新进行焊接工艺
18、评定,但应重新编制焊接作业指导书。焊接工艺评定的重要因素和补加重要因素应按表 4.2.6 的规定确定。11重要因素和补加重要因素 表 4.2.6重要因素补加重要因素类别焊接条件氧 乙 炔 焊手 工 电 弧 焊埋 弧 焊熔 化 极 氩 弧 焊CO2 气 体 保 护 焊钨 极 氩 弧 焊氧 乙 炔 焊手 工 电 弧 焊埋 弧 焊熔 化 极 氩 弧 焊CO2 气 体 保 护 焊钨 极 氩 弧 焊1.焊条牌号(钢焊条牌号中第三位数字除外)- - 2.当钢焊条牌号中仅第三位数字改变时,用非低氢型 药皮焊条代替低氢型药皮焊条- -3.焊条的直径改为大于6mm- - 4.焊丝钢号 - - 5.焊剂牌号;混合
19、焊剂的混合比例- - - 6.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量- - 7.实芯焊丝改为药芯焊丝或反之- - 8.添加或取消预置填充金属,预置填充金属的化学成 分范围- -填 充 材 料9.增加或取消填充金属- - 焊接 位置从评定合格的焊接位置改变为向上立焊- 1.预热温度比评定合格值降低50以上- -预 热2.最高层间温度比评定合格值高50以上- 1.保护气体种类混合保护气体配比- -气 体2.从单一的保护气体改混合保护气体,或取消保护气 体- -1.电流种类或极性- 电 特 性2.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评 定合格值(若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量
20、或熔敷金属体积)- 1.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间- - 2.由每面多道焊改为每面单道焊- 3.单丝焊改为多丝焊或反之- 技 术 措 施4.电(钨)极摆动幅度、频率和两端停留时间- 注:符号表示该焊接方法的重要因素或补加重要因素。124.2.7 评定合格的焊接工艺其母材的认可范围应符合表 4.2.7 的规定。评定合格的焊接工艺其母材的认可范围 表 4.2.7评定试件的母材认可范围一个类别号+相同的类别号与评定试件相同的同一类别号组成的焊接接头一个类别号+另一个类别号与评定试件相同的两个类别号组成的焊接接头P3+P3P3与P3、P2A、P2B或P1组成的焊接接头P4+P4P4与P4、P3、
21、P2A、P2B或P1组成的焊接接头P5A+P5AP5A与P5A,P4、P3、P2A、P2B或P1组成的焊接接头P5A、P4或P3+另一个较低类别号PSA、P4或P3与较低类别号组成的焊接接头与评定试件相同的同一组别号或与P1组成的焊棒棒头与评定试件相同的两个组别号组成的焊接接头P(2A-2)与P(2A-2)或P(2A-1)组成的焊接接头P2A类别号中: 一个组别号+相同的组别号 一个组别号+另一个组别号P(2A-2)+P(2A-2) P(2A-3)+P(2A-3)P(2A-3)与P(2A-3)、P(2A-2)或P(2A-1)组成的焊接接头注:表中“+”表示相焊。4.2.8 当改变焊后热处理种类
22、时,应重新进行焊接工艺评定。4.2.9 评定合格的焊接工艺其母材厚度和焊缝金属厚度的认可范围应符合表 4.2.9 的规定。评定合格的焊接工艺其厚度的认可范围(mm) 表 4.2.9焊件母材厚度的认可范围焊缝金属厚度的认可范围评定试件母材厚度(T)最小值最大值最大值1.5T81.52T,且不大于122ST80.75T1.5T2S 注:“S”为评定试件的焊缝金属厚度。4.2.10 评定合格的焊接工艺可用于焊缝返修和补焊,其焊件母材厚度和焊缝金属厚度应符合本规范第 4.2.9 条的规定。当母材厚度大于 40mm 时评定合格的焊接工艺所适用返修焊缝的焊件母材最大厚度可不限。4.2.11 评定合格的焊接
23、工艺可用于不等厚对接焊件,但焊件两侧母材的厚度都应在评定厚度的认可范围内。4.2.12 当评定合格的焊接工艺用于角焊缝时,角焊缝母材厚度范围可不限。4.34.3 试验与评定试验与评定4.3.1 评定试件的检验、试验项目应为外观检查、射线照相检验和力学性能试验。134.3.2 外观检查及射线照相检验,焊缝质量不应低于本规范表 11.3.2 中的级标准。4.3.3 有热处理要求的评定试件,其力学性能试验应在热处理之后进行。4.3.4 力学性能试验应为拉伸和弯曲试验,拉伸和弯曲试验的试样种类和数量应符合表 4.3.4 的规定。对铸造管等无弯曲性能要求的母材,其试件可不做弯曲试验。拉伸和弯曲试验试样的
24、种类和数量 表 4.3.4试样的类别和数量(个)拉伸试验弯曲试验评定试件母材 厚度T(mm)拉伸试样面弯 试样背弯 试样侧弯 试样1.5T10222 1畦T501/16,且不大于l01/8,且不大于20注:表中表示工件母材厚度。6.2.5.1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁最大错边量不应超过 2mm;6.2.5.2 复合钢板组对时,应以复层表面为基准,错边量不应超过钢板复层厚度的 50,且不应大于1mm。6.2.6 不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过本规范第 6.2.4 条及第 6.2.5 条规定或外壁错边量大于 3mm时,应对焊件进行加33工(图 6.
25、2.6)。6.2.7 焊件组对时应热置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。6.2.8 当焊件采用半自动或自动焊接时,纵焊缝两端宜装上与母材相同或同一类别号材质的引弧板和熄弧板。6.2.9 不锈钢焊件坡口两侧各 100mm 范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。6.2.10 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。6.36.3 焊接工艺要求焊接工艺要求6.3.1 焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。且应符合下
26、列规定:6.3.1.1 焊接工艺性能应良好。6.3.1.2 同种钢材焊接时,焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。(1)低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材;(2)耐热耐蚀高合金钢,可选用镍基焊材。6.3.1.3 异种钢材焊接时的焊条选用。(1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时,可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材;(2)当两侧母材之一为奥氏体钢时,应选用 25Cr13Ni 型或含镍量更高的焊材。6.3.1.4 复合钢板焊接时,基层和复层应分别选用相应焊材,基层与复层过渡处的焊接,应选用过渡层焊材。6.3.1.5 碳素钢及合金钢焊接材料的选用,宜符合本规范附录 D 第
27、 D.0.1 条及第 D.0.2条的规定。6.3.2 埋弧自动焊时,选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。346.3.3 定位焊缝应符合下列规定:356.3.8.1 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。6.3.3.2 定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。6.3.3.3 在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。6.3.3.4 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。6.3.4 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应
28、防止电弧擦伤母材。6.3.5 对含铬量大于或等于 3或合金元素总含量大于 5的焊件,氩弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充氩气或其他保护气体,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。6.3.6 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。6.3.7 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。6.3.8 管子焊接时,管内应防止穿堂风。6.3.9 除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。6.3.10 需预拉伸或预压缩的管道焊
29、缝,组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。6.3.11 低温钢,奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定:6.3.11.1 应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺,并应控制层间温度。6.3.11.2 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝,与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。6.3.11.3 低温钢焊接完毕,宜对焊缝进行表面焊道退火处理。366.3.12 复合钢焊接应符合下列规定:6.3.12.1 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。6.3.12.2 焊接过渡层时,宜选
30、用小的焊接线能量。6.3.12.3 在焊接复层前,应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。6.3.13 应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。6.46.4 焊前预热及焊后热处理焊前预热及焊后热处理6.4.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。6.4.2 要求焊前预热的焊件,其层间温度应在规定的预热温度范围内。6.4.3 当焊件温度低于 0时,所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范围内预热到 15以上。6.4.4 对有应力腐蚀的焊缝,应进行焊后热处理。6.4.5 非奥氏体异种钢焊接时,应按焊接性较差的一侧
31、钢材选定焊前预热和焊后热处理温度,但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点 4c1。6.4.6 调质钢焊缝的焊后热处理温度,应低于其回火温度。6.4.7 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的 3 倍;焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍,加热带以外部分应进行保温。6.4.8 焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀。6.4.9 焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数量应合理,测温仪表应经计量检定合格。6.4.10 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行焊后热处理,当不能及时进行焊后热处理时,应在焊后立即均匀加热至
32、200300,并进行保温缓冷,其加热范围应与焊后热处理要求相同6.4.11 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定,当无规定时,常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表 6.4.11 的规定;设备、容器焊37接的焊前预热及焊后热处理温度应符合现行国家标准钢制压力容器GB150 的有关规定。常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件 表 6.4.11焊前预热焊后热处理钢种壁厚(mm)温度()壁厚(mm)温度()C2610020030C-Mn600650Mn-V560590C-0.5Mo6006500.5Cr-O.5Mo15150200201Cr0.5Mo101502501055
33、07001Cr-0.5Mo-V1.5Cr-1Mo-V2.25cr-1Mo20030065Cr-1Mo7007509Cr-1Mo2cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12cr-1M0-V6250350任意壁厚7507806.4.12 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表 6.4.11 规定的下限温度降低50。6.4.13 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定:6.4.13.1 当温度升至 400以上时,加热速率不应大于(20525/)/h,且不得大于 330/h。6.4.13.2 焊后热处理的恒温时间应为每 25mm 壁厚恒温 1h,且不得少于 15
34、min,在恒温期间内最高与最低温差应低于 65。6.4.13.3 恒温后的冷却速率不应大于(6025/)/h 且不得大于 260/h,400以下可自然冷却。6.4.14 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。387 铝及铝合金的焊接7.17.1 一般规定一般规定7.1.1 本章适用于工业纯铝及铝合金现场焊接设备和管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊。7.27.2 焊前准备焊前准备7.2.1 焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用条件等因素,并应符合下列规定:7.2.1.1 纯铝焊接时,应选用纯度与母材相近的焊丝;7.2.1.2 铝镁合金焊接时,应选用含镁量等于或
35、略高于母材的焊丝;7.2.1.3 铝锰合金焊接时,应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅合金焊丝;7.2.1.4 异种铝合金焊接时,应选用与抗拉强度高一侧的母材相近的焊丝;7.2.1.5 铝及铝合金焊接时,也可用母材切条作填充金属;7.2.1-6 铝及铝合金焊丝选用,宜符合本规范附录 D 第 D.O.3 条的规定。7.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定:7.2.2.1 坡口形式和尺寸应符合设计和焊接作业指导书的规定,当无规定时,应符合本规范附录 C 第 C.0.2 条的规定。7.2.2.2 坡口加工应采用机械方法,或等离子弧切割,切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。7.2.3
36、 焊前清理应符合下列规定:7.2.3.1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下:首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污,两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后,坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽,使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。7.2.3.2 焊丝去除油污后,应采用化学方法去除氧化膜。可用 510的 NaOH 溶39液,在温度为 70下浸泡 3060s,然后水洗,再用 15左右的 HNO3 在常温下浸泡2min,然后用温水洗净,并使其干燥。7.2.3.3 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹,或被沾污。7.2.4 焊件组对应符合下列
37、规定:7.2.4.1 焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。7.2.4.2 设备、容器定位焊缝的长度、间距和高度宜符合表 7.2.4-1 规定,管道定位焊缝尺寸应符合表 7.2.4-2 的规定。设备、容器定位焊缝尺寸(mm) 表 7.2.4-1长度板厚间距焊缝高度纵缝环缝132060135151020386018034152520308141802503620303040142503504630504070管道定位焊缝尺寸(mm) 表 7.2.4-2公称直径位置与数量焊缝高度长度50对称2点51O50l50均布23点510150200均布34点根据焊件厚度确
38、定10207.2.4.3 正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形。7.2.4.4 拆除定位板时,不应损伤母材,应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。7.2.5 当焊缝背面需加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定。当设计无规定时,垫板材质应与母材相同,垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时,垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。7.2.6 管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合下列规定:7.2.6.1 当壁厚 小于等于 5mm 时,内壁错边量不应大于 0.5mm;407.2.6.2 当壁厚 大
39、于 5mm 时,内壁错边量不应大于 0.1 且不应大于 2mm。7.2.7 设备、容器对接焊缝的错边量应符合表 7.2.7 的规定。设备、容器对接焊缝错边量(mm) 表 7.2.7错边量母材厚度纵向焊缝环向焊缝50.5 5O.1,且20.2,且57.2.8 不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当表面错边量超过3mm 或内壁错边量大于 2mm 时,应按本规范第 6.2.6 条的规定对焊件进行加工。7.37.3 焊接工艺要求焊接工艺要求7.3.1 手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊应采用直流电源,焊丝接正极。7.3.2 焊接前焊件表面应保持干燥,无特殊要求时可不预热。7.3.
40、3 焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接。7.3.4 宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的 3 倍。7.3.5 引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。7.3.6 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝与焊缝表面的夹角宜为15,焊枪与焊缝表面的夹角宜为 8090。7.3.7 多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于 65。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。7.3.8 对厚度大于 5mm 的立向焊缝,宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。7.3.9 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时,应
41、进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时,应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。7.3.10 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。417.3.11 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的弧焊工艺参数宜符合表 7.3.11-1、表7.3.11-2、表 7.3.11-3 的规定。7.3.12 焊件应采用下列防止变形措施:7.3.12.1 对易产生磁偏吹的焊缝,组对时使用的工夹具应采用非磁性材料。7.3.12.2 焊接顺序应对称进行,当从中心向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊道应连续焊完。手工钨极氩弧焊工艺参数 表 7.
42、3.11-1厚度mm焊接 层数焊丝直径(mm)钨极直径(mm)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)氩气流量(L/min) 1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.0101414032010168l2344.06.04.O6.412162403601220半自动熔化极氩弧焊工艺参数 表 7.3.11-2厚度mm焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L/min) 8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自动熔化极氩弧焊工艺参数 表 7.3.11-3厚度mm焊丝直径(mm
43、)喷嘴直径 (mm)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量 (L/min)焊接速度(cm/min)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/17380420283235402832204.028/17480520283235402832264.030/175505602834406024287.3.12.3 不等厚对接焊件焊接时,应采取加强拘束措施,防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。7.3.12.4 焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法,并应
44、留有收缩余量。428 铜及铜合金的焊接8.18.1 一般规定一般规定8.1.1 本章适用于紫铜设备和管道的手工钨极氩弧焊及黄铜设备和管道的氧乙炔焊。8.28.2 焊前准备焊前准备8.2.1 焊接材料的选用应符合下列规定:8.2.1.1 紫铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。8.2.1.2 黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。8.2.1.3 铜及铜合金焊丝及焊剂宜按本规范附录 D 第 D.0.4 条选用。8.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定:8.2.2.1 焊件的坡口形式和尺寸应符合设计和焊接工艺指导书的规定,当无规定时,宜符合本规范附录 C 第 C.0.3 条的规定;8.2.2.2
45、 紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法,或等离子弧切割。8.2.3 焊件坡口及两侧不小于 20mm 范围内的表面及焊丝,应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污,并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物,使之露出金属光泽;当采用化学方法时,可用 30硝酸溶液浸蚀 23min,用水洗净并干燥。8.2.4 焊件的组对应符合下列规定:8.2.4.1 管道对接焊缝组对应内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的 10,且不大于 2mm。8.2.4.2 设备、容器、卷管对接焊缝错边量应符合下列规定:(1)纵焊缝的错边量应小于等于 0.1,且不应大于 2mm;(2)环焊缝的错边量应小于等于 0.2,且不应
46、大于 5mm。8.2.4.3 不等厚对接焊件的组对,当错边量大于 3mm 或管道焊缝单面错边量大于 2mm时,应按本规范第 6.2.6 条的规定对焊件进行加工。8.2.4.4 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时,纵缝之间的距离不应小于43100mm。8.2.4.5 不宜在焊缝及其边缘上开孔,如必须开孔,应符合本规范第 11.3.9 条的规定。8.38.3 焊接工艺要求焊接工艺要求8.3.1 焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺,并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。8.3.2 铜管焊接位置宜采用转动焊;铜板焊接位置宜采用平焊。8.3.3 每
47、条焊缝应一次连续焊完,不得中断。8.3.4 紫铜钨极氩弧焊应符合下列规定:8.3.4.1 焊接时应采用直流电源,母材接正极;8.3.4.2 焊前应检查坡口的质量,不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷,当发现缺陷时,应修磨或重新加工;8.3.4.3 焊前应将铜焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面,并应及时施焊;8.3.4.4 当焊件壁厚大于 3mm 时,焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热,预热温度应为 350550;8.3.4.5 当焊接过程中发生触钨时,应将钨级、焊丝和熔池处理干净后,方可继续施焊;8.3.4.6 进行预热或多层焊时,应及时去除焊件表面及层间的氧化层,焊缝层间温度应控制在 300400。8.3.5 黄铜氧乙炔焊应符合下列规定:8.3.5.1 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊;8.3.5.2 施焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热,当板厚为 515mm 时,预热温度应为 400500;当板厚大于 15mm 时,预热温度应为 500550;8.3.5.3 施焊前焊丝亦应加热,并蘸上焊剂;448.3.5.4 宜采用单层单道焊,当采用多层焊时,除底层采用细焊丝外,其他各层宜采用较粗焊丝,以减少焊接层数。各层表面熔渣应清除干净,接头应错开;8.3.5.5 异种黄铜焊接时,火焰应偏向熔点较高
限制150内