生产现场成本改善方案ppt.ppt
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1、生产现场成本改善方案,课程提要,成本分析基础七大浪费现象分析快速切换(SMED)生产线平衡搬运改善质量改善工具问题意识和改善步骤,德信诚现场改善和成本控制,制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用三项费用=管理+销售+财务经营利润=经营收入-经营成本-税金,节约的成本就是利润,如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本?是企业降低成本的核心和关键点,降低成本的主要手段 和常用工具,工厂处处有黄金!提高获利能力,需要提升 资本效率:控制采购增加购买次数,减少库存与供应商的年度框架协议,持续定购要求供应商能有效计划其生产能力减少在制品控制生产节奏,减少在制品闲置时间缩减产品更换时间通过QC手法
2、提高产品品质实行JIT生产方式,原材料直接从供应商运往工厂车间其他措施:要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息,成本与利润,正确的经营思想,成本主义:价格=成本+利润非成本主义:利润=价格-成本,人工成本(直接人工、不含厂长),每天每人1单位,则200=1*10*20;物料成本,每件产品6单位,每月420=3.5*20*6;制造费用(负担)每月每工序4单位,共40=4*10;质量与库存成本,每件物料1单位,按加工后库存计算, 每人已有4件共40件,每天补充4件共80件,只加工70件,则库存50件;单位成本=总成本/成品数量;生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14,合
3、计12.5天;供应商每天补充4件,每一轮都相同,各工序的库存为; 人工费(加班数*2),可以“正”字记录加班数;先进先出。,游戏:成本计算:,二、浪费的种类,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,1.制造过多(早)的浪费,是浪费的源头,适时的生产,制造过多是一种浪费的表象:,库存积压额外的设备额外的仓储架额外的人力更多的工作场地,生产多于下游客户所需,生产快于下游客户所求,原因:,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误缺乏稳定/连贯的计划安排,对策:,顾客为中心的弹性生产系统单
4、件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意:,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,切换时间在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。,切换时间的定义,最后一件良品,第一件良品,典型转换的基本过程,典型的“换线时间”为:?分钟,快速换线(模)之前,1.F1赛车进维修站过程,视频欣赏,2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处,案例:F1賽車進維修站的啟示,大家不妨數一數有多少人,每個都在做什麼呢?,
5、两个换线概念,内部时间只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。外部时间可以在机器运行情況下进行操作的时间。,快速换模(SMED)的进程,七大浪费,2.等待的浪费,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,表现形式:,人员等候机器机器等候人员一个人等候另一个人不平衡的操作(工作)计划外停机,材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因:,注意:,对策:,生产线布置不当,物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自
6、动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减,生产线平衡,改善前,改善后,作业时间,作业时间,对生产线的全部工序进行均衡化,调整各工序或工位的作业负荷,使各工序的作业时间相等,节拍=,节拍,有效出勤时间,生产计划量(1+不良率),例如:每月工作20天,正常工作时间每班次8小时,2班制,该企业的月生产计划量为19200个,不良率为0,请问节拍是多少? 1个/分钟,瓶颈时间,瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间,生产线平衡效率,生产线平衡效率=,生产线上所有工序时间总和,瓶颈时间工人总数,100%,P= (20+20+25+37+30)/(37*5)*100%=71%,平衡损失率=1平衡效率=1 7
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