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1、燃燃气气管管道道预预制制安安装装施施工工工工艺艺标标准准1.1.目的目的为了规范我公司燃气管道预制、安装施工,保障施工质量,特制定本工艺标准。2.2.使用范围使用范围适用于城镇燃气设计压力不大于 4.0Mpa 的新建、改建和扩建输配工程的钢质管道预制和安装施工。3.3.参考文件或引用标准参考文件或引用标准: :CJJ33-2005 城镇燃气输配工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准 4.4.施工准备施工准备:4.1 施工前必须做好技术准备工作
2、,工程项目已进行图纸会审,设计单位已进行技术交底和现场交桩,已编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、职业安全健康和环境措施并向作业人员进行了交底。4.2 施工工种和人员满足工程需要。4.3 施工机械已到现场且运转状态良好。4.4 施工主要材料能满足连续作业要求。管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号、质量应符合规定,并按国家现行标准逐根进行外观检查,不合格不得使用。当对质量证明书数据有怀疑时,应进行复验,复验不合格不得使用。4.5 办理相关施工许可证,完成四通一平施工暂设工作。5.5.操作工艺操作工艺:5.1 施工程序交 桩 测量、放线 管沟开挖防腐管进场布 管
3、 弯管预制组装对口 焊 接 焊缝探伤 焊缝返修 防腐补口补伤 防腐检查管道敷设 附属工程管沟回填 电火花检漏管道吹扫分段试压 管口返修 死口连头严密性试验 竣工验收5.2 土方工程5.2.1 交桩土方施工前,建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩,应经过复核后方可使用,并应定期校核。5.2.2 测量、放线5.2.2.1 应根据建设或设计单位提供的平面控制网和水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料,确定管网设计线位和高程。5.2.2.2 测量控制点精度,不应低于图根级。5.2.2.3 管线中线桩和控制点应设置于线路施工范围之外。5.2.2.4
4、当新旧管线相接时,应先测旧管线的接口点管线走向、管中坐标、管顶高程,并与旧管顺接。5.2.2.5 管线定位应按给定的坐标数据测定点位。先测控制点、线位置,再按给定值测定管线点位。5.2.2.6 直线段上中线桩位间距一般为 50m,根据地形条件,可适当加桩。5.2.2.7 转角点应在永久建筑物上标志点位,控制点坐标应作出记录。5.2.2.8 水准测量精度应符合规定:附合水准线路闭合差应为30(mm) (L 为附合线路长度,Lkm) 。设计另有要求时,按设计要求。5.2.2.9 在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位附近,应留临时水准点,沿线临时水准点间距不宜大于 300m,标志应明显、稳固。5
5、.2.3 管沟开挖5.2.3.1 在沿车行道、人行道施工时,应在管沟沿线设置护栏,并应设置明显的警示标志。在施工道路沿线应设置夜间警示灯。5.2.3.2 混凝土路面和沥青路面开挖应使用切割机切割。5.2.3.3 当确认地下无障碍并征得建设单位同意后,宜采用机械开槽;当地下有障碍或情况不明时,应采用人工开槽。采用机械开槽或有地下水时,槽底预留不应小于 0.15m;采用人工开槽且无地下水时,槽底预留宜为 0.05-0.10m。局部超挖应回填压实,接近天然土密度。槽底无地下水时,超挖 0.15m 以内用原土回填;超挖 0.15m 及以上用石灰土处理。当槽底有地下水或含水量较大时,应采用级配砂石或天然
6、砂石回填。5.2.2.4 沟底宽度和工作坑尺寸,根据现场和敷设方法确定。5.2.2.5 应根据土壤情况并按规范要求进行放坡;当不能满足规范要求时,沟壁应采用支撑加固。5.2.2.6 沟边临时堆土位置和高度不得影响边坡稳定和管道安装。5.2.2.7 当开挖难度较大时,应编制安全施工技术措施,并向施工人员进行安全技术交底。5.3 布管5.3.1 根据管线图,在管沟边进行布管,以便在地面进行管道预制。5.3.2 布管时,应采用吊车,使用柔性的尼龙吊带,且不得损伤管口及防腐层。严禁抛摔、拖曳和剧烈撞击。5.3.3 管材、设备应平放在地面,并用软质材料支撑。对易滚管道应进行侧支撑,不得以墙、其他设备做侧
7、支撑体。5.3.4 对于钢管管口直径误差较大的,应在布管前测量管口周长,按周长选配管后再行布管。相邻两管口周长误差不得超过壁厚的 60%且不大于 5mm。5.3.5 对于个别地段按管沟测量结果预制的钢管段,要注意前后管口方向性,按方向和管号对号入座,直接布管在管沟外。5.4 组对5.4.1 检查钢管材质、壁厚、防腐种类及等级等,准确无误时再组装。5.4.2 先将管子吊起来成倾斜状,倒出管内一切脏物及杂物,如倒不干净则用清管器清除。5.4.3 断管及坡口加工:管道的切割及坡口加工宜采用坡口机、砂轮机,当采用气割加工时,必须除去坡口表面氧化皮,并进行打磨;管口不平度和垂直误差超标的也要修好。机制坡
8、口的内毛边要清除掉,管端内焊道高出管内壁的部分要用砂轮机磨平;管端内外 20mm 内的锈迹要清除干净,并确保干燥。坡口型式按焊接工艺卡执行。5.4.4 对口前先查看卷管纵向焊缝是否错开(应100mm) ,而且纵向焊缝不要放在底部,达不到此要求的则转管。5.4.5 点焊:采用正式焊接时的焊接工艺点焊,一般采用氩弧焊打底工艺。对口间隙按规范要求执行。5.4.6 管道组对长度应根据管径、吊装能力等情况确定,一般2-3 根组对成一段。5.5 焊接5.5.1 管口对口检查合格后,应先点焊定位。为保证焊接质量一般采用氩弧焊打底工艺。管口定位焊时应与正式焊接工艺相同。5.5.2 所用焊材性能应与焊接工艺评定
9、一致。5.5.3 焊接时,应严格按焊接工艺评定或焊接工艺卡执行,为避免应力集中和焊接变形,管子对口焊缝焊接时,应对称焊接。5.5.4 所用焊条、焊剂必须是经烘干的,且应放置在保温桶内,当日未用完的焊条、焊剂应退回材料部门入库保存,严防焊条受潮,影响焊接质量。5.5.5 在焊缝附近明显点,打上施焊焊工的钢印代号,并做好焊接记录。5.6 无损检测5.6.1 管道焊缝的无损探伤数量,应按设计规定执行。当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的 15%。5.6.2 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁有轨电车、及敷设在套管内的管道环向焊缝,必须进行100%的射线探伤。5.6.3 设计要求 100%探伤的焊缝
10、,射线探伤不得低于 GB1205 中的级质量要求,超声检验不得低于 GB11345 中的级质量要求;抽检的焊缝,射线探伤不得低于 GB1205 中的级质量要求,超声检验不得低于 GB11345 中的级质量要求。 5.6.4 抽查的焊缝中不合格者,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则应全部探伤。5.6.5 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。5.6.6 同一焊缝的返修次数不应超过两次。5.7 管道敷设5.7.1 管道下沟前必须对防腐层进行 100%外观检查,不合格必须补口防腐。5.7.2 燃气管道应按设计要求控制平面位置、高程、坡度,与其他管道或设施间距应符
11、合 GB50028 的规定。5.7.3 管道下沟前应清除沟内杂物,积水应抽净。5.7.4 管道下沟应使用吊装机具,严禁抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。5.7.5 吊装点间距不应大于 8m ,吊管最大长度不宜大于 36m。5.7.6 管道敷设应在自由状态下安装连接,严禁强力组对。5.7.7 管道环缝间距不应小于管道公称直径,且不得小于150mm。5.7.8 管道对口前应清除内部杂物。下班时管端也要用管帽临时封堵,防止脏物和小动物进入。5.7.9 当管道纵断、水平位置折角大于 22.5时,必须采用弯头。5.8 回填5.8.1 管道主体安装检验合格后,沟槽应及时回填,但需留出
12、未检验的安装接口。5.8.2 回填前管道应进行 100%电火花检漏,回填后必须对防腐层完整性进行全线检查,不合格必须返工处理。5.8.3 不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上 0.5m 内的回填土,不得含有碎石、砖块等杂物,且不得采用灰土回填。5.8.4 回填土应分层压实,每层厚度宜为 0.2-0.3m,管道两侧及管顶以上 0.5m 内的回填土必须采用人工压实;管顶 0.5m 以上的可回填土采用小型机械压实,每层厚度宜为 0.25-0.4m。5.8.5 回填土压实后,应分层检查密实度,并作好回填记录。5.9 管道吹扫5.9.1 管道安装完毕后应依次进行吹扫。5.9.2 管道
13、吹扫前应编制施工方案,制定安全措施,确保施工人员及附近民众与设施的安全。5.9.3 管道吹扫按下列要求进行:公称直径小于 100mm 或长度小于 100m 的钢质管道,可采用气体(压缩空气)吹扫。公称直径大于或等于 100mm 的钢质管道,宜采用清管球进行清扫。5.9.4 吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫,待吹扫合格后再安装复位。5.9.5 吹扫口应设在开阔地段并加固,吹扫时应设安全区域,吹扫出口前严禁站人。5.9.6 吹扫压力不得大于管道设计压力,且不应大于 0.3Mpa。5.9.7 气体吹扫应符合:5.9.7.1 气体吹扫流速不宜小于 20m/s。5.9.7
14、.2 吹扫口与地面夹角应在 30-45之间,吹扫口直径应符合表 1:表 1 吹扫口直径(mm)末端管径 DNDN150150DN300DN300吹扫口公称直径与管径相同1502505.9.7.3 吹扫管段长度不宜超过 500m ;当管段长度在 200m 以上时,应在适当部位安装吹扫阀,采取分段储气,轮换吹扫。5.9.7.4 当目测排气无烟尘时,应在排气口设置白布或白漆木靶检验,5min 内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格。5.9.8 清管球清扫应符合:5.9.8.1 管径相同,不同管径应断开分别清扫。5.9.8.2 对影响清管球通过的管件、设施,应采取必要措施。5.9.8.3 清管球清扫完成后,按
15、 5.8.7.4 进行检验,不合格可采用气体再清扫至合格。5.10 强度试验5.10.1 燃气管道安装完并吹扫后,均应进行强度试验。5.10.2 强度试验前,试验方案应批准,有可靠的通信系统和安全保障措施,已进行了技术交底。5.10.3 管道应分段进行压力试验,最大长度宜为表 2:表 2 管道试压分段最大长度设计压力 PN(MPa)最大长度(m)PN0.410000.4PN1.650001.6PN4.0100005.10.4 试验用压力计和温度记录仪表均不能少于两块,并分别安装于管道两端。5.10.5 压力计量程应为试验压力的 1.5-2 倍,精度不得底于1.5 级。5.10.6 强度试验压力
16、和介质应符合表 3:表 3 强度试验压力和介质管道类型设计压力PN(MPa)试验介质试验压力(MPa)钢管PN0.8清洁水1.5PNPN0.8压缩空气1.5PN 且0.45.10.7水压试验时,试验管段任何位置环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。架空管道采用水压试验前,应核算管道及支架强度,必要时应临时加固。试压宜在5以上进行,否则应采取防冻措施。5.10.8 进行强度试验时,压力应逐步缓升,先升至试验压力的50%,进行初检,如无泄漏、异常,继续升至试验压力,然后稳压 1h 后,观察压力计不少于 30min,无压力降为合格。5.10.9 水压试验合格后,应及时放净管中水,并按 5.9 节
17、的要求进行吹扫。5.10.10 经分段试压合格的管段相互连接焊缝,经射线照相检验合格后,可不进行强度试验。5.11 严密性试验5.11.1 严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。5.11.2 严密性试验宜采用空气,试验压力满足:设计压力小于 5kPa 时,试验压力为 20kPa;设计压力大于或等于 5kPa 时,试验压力应为设计压力的 1.15 倍,且不得小于 0.1kPa。5.11.3 压力计应在校验期内,压力计量程应为试验压力的 1.5-2 倍,压力计的选择要求应满足表 4:表 4 压力计的选择要求量程(MPa)精度等级最小表盘直径最小分格值(mm)(MPa)0-0.10.415
18、00.00050-1.00.41500.0050-1.60.41500.010-2.50.252000.010-4.00.252000.010-6.00.162500.010-1.0.162500.025.11.4 试压时的升压速度不宜过快。对设计压力大于 0.8 Mpa的管道试压,压力缓慢上升至 30%-60%试验压力时,应分别停止升压,稳压 30min,并检查系统有无异常情况,无继续升压。升至试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。5.11.5 严密性试验稳压时间为 24h。每小时记录不应少于一次,当修正压力降 P小于 133 Mpa 为合格。P=(H1+B1)-(H2+B2) (273+
19、t1)/(273+t2)式中 P-修正压力值;H1、H2-试验开始和结束时的压力计读数(Pa) ;B1、B2-试验开始和结束时的气压计读数(Pa) ;t1、t2-试验开始和结束时的管内介质温度() ;5.11.6 所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行复位,然后按设计压力对系统升压,应采用(肥皂水等)发泡剂检查,不漏为合格。6.6.记录记录6.1 图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单(图) 、施工组织设计等;6.2 开工报告、压力管道安装告知书、工程监检报告、工程竣工报告等。6.3 材料、设备、仪表等的出厂合格证明、材质证、检验报告。6.4 隐蔽工程验收记录;6.5 焊材烘干记录、焊接工艺卡、焊接记录、焊接外观检查记录和无损探伤检查记录;6.6 阀门试压记录;6.7 测量记录;6.8 沟槽及回填合格记录;6.9 防腐绝缘合格记录;6.10 管道吹扫合格记录;6.11 强度和严密性试验合格记录;6.12 设备安装合格记录;6.13 储配、调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录;6.14 电气、仪表安装测试合格记录;6.15 施工中受检的其他合格记录。6.16 竣工图纸。
限制150内