道路维修施工方案计划.doc

.\ 目 录 第一章 工程概况……………………………………2 第二章 主要施工技术方案…………………………2 第三章 安全生产保证措施 ……………………… 21 第四章 质量保证措施…………………………… 28 第一章、工程概况 本工程位于淮南市八公山区（镇）沈巷村紫金山庄内。 庄内道路修复，100㎜厚碎石垫层，200㎜厚C25混凝土现浇路面,下水道翻修，采用400和800钢筋砼涵管。 第二章、 主要施工技术方案 （一）、施工测量 本工程施工控制网为方格网，采用直角坐标法及极坐标法进行综合放线，根据甲方提供的红线图进行定位，建立独立的平面控制网，严格按工程测量规范要求，准确地测设出建筑物的轴线和标高，并设置引桩和水准控制网，对整个工程进行控制。 1、测量人员及测量设备的配置 根据本工程规模及结构特点，拟选配经验丰富的测量工程师1名，测量员2名，负责整个施工过程测量放线工作。 2、建立施工平面控制网 根据业主移交的测量控制网资料和施工坐标与测量控制网关系，来建立建筑物的轴线控制网。 采用“内控法”，以SET20Ⅱ型全站仪测设一级精度田字形及扇开主控线，作为整个工程轴线控制的基准。 二级精度控制网：由于本工程场地较大，分区施工，一次整体难以做到，故除主控线外，各区均应设置控制点，并在工程场地外较稳固的地方布设3～5 个控制点，无论各区施工情况 采用内控、外控相结合方法既保证整个工程结构的整体性，又能保证独立性。 3、主轴线的定位与放线 在基础施工时，采用“内控法”，用SET20Ⅱ型全站仪将一级精度控制网引测到基槽，依据这些控制线，辅以苏光J2经纬仪及50M钢卷尺逐次放出所需轴线，主控制线的标定，在施工前期采用50mm100mm1000mm木桩钉设，木桩钉设的控制轴线的使用期限不得超过两天，且每次使用前必须校核木桩有无移动。 在主体结构施工时，采用“内控法”与“外控法”相结合的方法，根据底板经复核的轴线控制点引测到0.000m层楼板上，埋设控制铁件，用“内控法”以检定合格的SET20Ⅱ型全站仪测试级精度田字形及扇形主控线，作为本工程轴线控制和基准。由于本工程分区施工，由主控线测设条一级精度的轴线控制网，在各控制轴线埋设激光控制点，并在上部楼层的相应位置留设100mm100mm的预留孔，用于轴线上下传递，辅以苏光J2经纬仪及50m钢卷尺逐一放出所需轴线。考虑到本工程单层面积大，且分区施工，一次整体控制难以做到，可采用建立的二级精度控制网，确保各区能顺利施工。各层施工轴线均从首层埋设精度控制网，确保各区能顺利施工。各层施工轴线均从首层埋设的激光对中点引测，用经纬仪将控制点垂直投测到所需的层面上，根据控制轴线逐次放出所需的轴线，为保证控制的引测精度，对控制轴线分二次进行整体监控，0.000~而三层结构层一次，局部四~六层结构层一次，用全站仪对田字形主控线进行复测，从而保证主体结构轴线的精度。 4、高程控制 基础施工阶段根据水准控制网从水准控制点引到施工控制标高，与相邻水准点对照闭合，因场区较大，可在场区内布置6个高程起始点，与已知高程点构成闭合水准路线进行测量。一层结构施工时，将建筑物0.000标高引测到一层结构内，以上各层的高程通过激光孔用水准仪和钢卷尺来引测到各层楼面，进行误差校正，即为楼面标高，并用水准仪抄平，弹出楼面标高0.500M处水平线. （二）、土方与基础施工 本工程基础土方及施工场地多余的运出。土方开挖采用机械开挖、人工辅助的方法进行。先挖地下室、框架楼，在挖其他栋号基础。 1、测量定位 首先根据建立的施工测量平面控制网，根据基础平面布置在地面测设控制轴线，确定开挖路线、开挖方法。 2、土方开挖 、土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。建筑物的位置和场地定位控制线（桩）、标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。采用机械开挖，人工配合的方法进行。现场配置WY—100型反铲掘机4台、自卸汽车15辆，分三个区域同时进行土方基础开挖。 土方开挖时必须密切配合测量放线， 严格控制标高、几何尺寸，严防超挖、少挖现象，机械开挖时，坑壁、坑底、基坑边及地梁壁、底均应留安排工序，防止错挖或超挖，施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。放坡系数为1:0.6为防止超挖和保护边坡坡度的正确性，机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界，预留200mm厚土层，用人工清土和修坡。挖土时发现异常情况及时汇报，并进行探查处理。 ‚、临时堆土及用作回填的土方，距基坑确定干燥土不小于3m，松软土不小于5 m，留置回填的土方根据土质透水性大小分类堆放，并堆土成方。余土及时运出。 ƒ、基础挖好后，对基础进行抄平、修正。 ④、基础开挖到设计深度，经核定符合设计要求后，再用人工清底，不得扰动基地。为防止坑底土质扰动，基坑挖好后尽量减少暴露时间，及时进行基础垫层施工。如不能立即进行下一道工序时，预留15cm~20cm厚覆盖土层，待基础施工时再挖去。 基础清底完毕后，及时组织建设单位、设计院、质监站、监理等部门验收，合格后立即进行砼垫层施工。 ⑤、开挖出来的土方应作及时清理。先做好土方平衡计算，征求建设单位意见，需要填部分尽量不外运，等按要求回填后，才把多余的土方运到建设单位指定的弃土点，以节约投资。多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。 ⑥、土方工程不宜在雨天进行。 （三）、基础施工 基坑开挖完毕后，现场验槽然后方能施工基础。 基础施工时应用龙门桩确定基础轴线、边线及标高。 箱筏基础采用组合钢模，其钢筋、混凝土等工序施工按相关技术规范和设计要求进行，确保基础施工质量。 条形基础模板安装 先在基槽底弹基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如基础较长，应先安装基础两端的端模板，校正后，再在侧板上口拉通线，依照通线再安装侧板，为防止在浇筑混凝土时模板变形，保证基础宽度的准确，在侧板上口每隔一定距离钉上搭头木。 （四）、土方回填 采用人机械结合回填方案：按分层夯填标准，由人工摊平，打夯机夯实。 （1）填土分层进行，每层虚铺土厚度200mm—300mm。 （2）粘土或排水不良的沙土用于回填，通过击实试验测定其最优含水量与相应的最大密实度。土的含水量过大，采用翻松、晾干、风干、换土回填，如土料过干，预先雾状喷水湿润调整。 （3）在气候干燥时，采取速取速填，减少水分散失。填土尽量采用同类土堆筑，当采用不同土时，将透水性大的土层置于透水性小的土层之下，有规则的分层，不混杂。与墙体接触部分按设计要求进行。 （4）采用冲击式打夯机夯实，打夯前，初步平整，依次夯打，均匀分布，不留间隙。 （5）回填土分层检验。 如果利用基坑中挖出的不含有杂质的土进行回填，其粒径不大于50mm，含水量符合规定。 回填前，对基础墙体进行隐检，并且结构砼达到规定强度后进行。 施工前根据工程特点、土质、设计压实系统、施工条件等合理确定填料含水率控制范围，铺土厚度和夯实遍数。 每层施工完毕，进行环刀取样试验，压实系数不小于0.9后方进行下一层的施工。 （6）回填前做好标高标志的设置。 回填土分层铺摊和夯实，铺土厚度和夯实遍数根据土质、压实系数和机具性能而定，每层铺厚为200mm~250mm，采用蛙式打夯机夯实，每层夯打三遍，并且一夯压半夯。 基坑回填在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧回填标高不能相差太大。 基坑回填连续进行尽快完成，施工中防止地面水流入坑中，现场有防雨排水措施。 施工中注意保护施测桩线，防止碰撞移位。 三、主体施工 （一）、模板施工 1、模板安装施工工艺 柱模板支设顺序：检查坂平整度→侧模模板安装就位→安装纵横套管→ 穿对拉螺栓→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。 梁模板支设顺序：搭设梁模脚手架→铺设梁底模板→安装梁侧模→安装梁测模坂钢管椤→复核梁模尺寸标高→与相邻柱的连接固定。 楼面模板支设顺序：搭设模板支撑架→铺设枋木（50100木方间距300mm）→铺设组装模板→复核模板平整度及标高。 2、梁、板模板施工 （1）、梁板模板施工工艺；放线定脚手架立杆位置→搭设脚手架→梁底模→梁→侧模、板模→绑扎钢筋→封梁另一侧模、板模→绑扎梁板钢筋→设立快拆支撑及支撑加固。 （2）、梁板模 梁板模采用满堂钢管脚手架支撑。模板背楞木方间距约300。立杆间距约1.2m1.2m。支撑架水平杆用3道，适当增加剪刀撑。梁高度均大于600，需加对拉螺杆，纵向间距500，横向间距视梁高度而定。当梁跨度大于4 m时，按跨度约1/400适当起拱。先主梁起拱，后次梁起拱。 （3）楼梯模板 现浇砼楼梯采用木模板，钢管脚手架支撑与主体施工同步进行，为上下提供方便。施工前根据实际层高放样，先装平台梁及基础模板，再装楼梯斜梁或楼梯底模板，然后安装楼外帮侧板，外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，套画出踏步侧面置线，钉好固定踏步侧板的挡木，在现场装钉侧板，并用对拉螺栓固定，对拉螺栓为每三个踏步设一个。楼梯高度要均匀一致，特别要注意粉刷厚度和饰面厚度，防止出现踏步高度不等。 4、模板施工要求 ①模板使用前要刷脱模剂，拆除后要清除表面砼及铁钉。 ②模板搭设按设计要求进行，扣件紧固，支架稳定。 ③模板拼缝密实，有缝隙处用白铁皮补缝。 ④墙、柱模支好后，检查位置是否正确，吊垂线检查垂直度是否符合要求，拉通线检查是否顺直。达不到要求进行整改。 ⑤梁板模支好后，用水准仪检查平整度情况，符合要求及标准才准下道施工。 ⑥在封模前，检查预埋件、预留洞是否遗漏。位置是否正确。杂物是否清除。 ⑦砼强度达到拆模强度要求才准拆模。悬挑梁、板必须待砼强度达到100%设计强度后，方可拆除底模。 ⑧在砼浇筑中如发现变形、松动现象及时修整加固。 梁板模配置等施工图出来后再作具体的施工配置编号图。 5、模板配置 柱模：配置一层 梁、板模板：采用快拆支撑体系，可在砼浇筑完3—5天便加拆除一般支撑，保留快拆头支撑部份，加快模板、钢管、扣件的周转使用，减小投入，提高周转架料的使用率。周转架料配备计划见周转架料计划。 6、模板工程质量标准 1) 模板施工时，必须派专人管理预埋件及预埋洞口，检查钢筋保护层、垫块，要制定加固措施，做到不漏，安装牢固，位置准确。 2) 拆模板时不得硬撬硬砸，以免损伤砼表面和拆下的模板。模板要有专人管理，及时清理除渣、校正刷油并分类堆放，避免混用，以利于周转使用和提高周转使用率。为防止漏浆，模板校正加固完毕后，应在墙模、柱模根部外侧抹10—20mm厚，宽50mm左右砂浆封堵空隙，梁跨大于4m时应按跨长的1‰-3‰起供。 3) 模板安装允许偏差表 7、模板工程安全技术措施 4) 支模过程中应遵守安全操作规程，模板不得空架浮搁。 5) 拆楼层外边模板时，应防高空附落。 6) 安装拆除外墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。 7) 正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。 8) 安装二层或二层以上模板，应先搭设脚手架或安全网。 9) 大于6级风时，停止大模板吊装。 10) 悬挑部位的模板应等砼强度达到设计要求后方能拆除。 6、模板工程文明施工措施 1) 模板加工应集中在专门的木工房内进行，减小噪音，防止木屑满天飞扬。 2) 已加工的械板应分类编号堆放，铁钉、穿墙螺栓等派人统一管理，集中堆入，防止伤人。 3) 严禁在楼层上拉锯模板，防止木屑、废木块混入已绑扎好的钢筋中，而影响砼工程质量。 （二）、 钢筋工程 一）、钢筋采购、加工 1、 钢筋的进场：所有运至现场的钢筋，其品种、牌号、质量等级均应符合设计要求及招标单位质控材料一览表的要求，进厂时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。 2、 钢筋的验收；成批钢筋进场时，应按批进行检查和验收，并填写进场检验记录。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。 3、 钢筋的检查 1） 钢筋的外观检查包括：直径、标牌、外形、长度等项目，对牌号不符的钢筋拒绝使用。 2） 力学性能试验；从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。 3） 试样的取样部位为；从材料端部沿钢筋扎制方向切取，如该部扎制头未切去者，需离端部500mm处切取试样,切取试样可采用烧断法、剪切法。 4、 钢筋的加工与堆放 1) 钢筋的堆放：本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。存放钢筋的地方铺设碎卵石硬化并设排水坡，四周挖设排水沟。钢筋堆放采用砌砖台架空处理，将钢筋原料、半成品堆放于砌砖上，下雨时用彩条布覆盖，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋距地面高度大于300mm，应注意“先进先用、后进后用”的原则。 2) 钢筋下料单的编写：设专人严格按规范、设计图纸、变更洽商和图集进行钢筋翻样，编写钢筋下料单。下料单经过技术负责人审查后方可进持加工。 3) 现场管理：建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。 4) 盘条钢筋的调直采用卷扬机拉直或用钢筋调直机。粗钢筋的调直主要采用锤直和扳直的方法进行。钢筋的下料采用钢筋切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单，下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。 5) 钢筋加工的一般要求：Ⅰ级钢筋的未端需作180弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。Ⅱ级钢筋的未端按需要做90或135 弯折，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按图纸设计要求。箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小地箍筋直径的10倍。 6) 钢筋的标识: 成型的钢筋半成品在堆放时,同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起,并用塑料布料牌进行标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、外观形状、直径、根数、检验状态等。 7）制作的半成品钢筋，应在制作场内进行预检，合格要求后方可用于现场，并做好记录。 8）钢筋加工的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10 弯起钢筋的弯折位置 20 （三）、钢筋绑扎施工 1、 柱钢筋绑扎 工艺流程： 套柱箍箍 焊接竖向受 画箍筋间距 绑 箍 1） 绑扎前，首先检查纵向钢筋位置是否正确，如有偏位按安1：6的坡度进行调整。 2） 对竖向钢筋的接头进行外观检查及力学试验，合乎要求方可绑扎箍筋。 3） 绑扎箍筋时，采用皮数杆确定箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上向下绑扎。 4） 柱箍筋上下应连续，在梁柱节点部位应根据该区段的间距进行绑扎，严禁因操作难度大而漏扎。 5） 箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。 6） 柱箍筋端头的平直部分与砼面保持450夹角，平直长度不小于10d绑扎时，要特别注意柱子出现扭位现象，如发现可将部分箍拆除重绑。 2．梁、板筋绑扎 1） 工艺流程为：绑扎梁钢筋→清理模板→模板上画线→绑板下铁→水电配管→绑板上铁。 2） 梁钢筋绑扎应注意梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之间的关系，保证梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。 3） 梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间间距调整好，控制好加密箍筋及吊间距位置。支模时应注意成品保护。 4） 板绑扎前应清理掉板模上的锯未、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力主筋，后摆放分布筋。 5） 单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。 6） 双层钢筋网片之间根据板厚不同用ф12制作“A”型马凳铁，间距600mm，呈梅花状布置，保证上铁位置准确，如下图；下铁保护层采用15mm厚砂浆垫块控制。 7） 楼板钢筋绑扎及浇筑砼时，应做好成品保护工作；铺垫木跳板，操作人员在板上作业。 3．楼梯钢筋绑扎 1）工艺流程：弹钢筋控制线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。 2）先绑扎主筋后绑扎分布筋。每个交点均应绑扎，注意梯梁筋绑扎完后再绑板筋，板筋锚固到梁内。 3）底板筋绑完，待踏步模板支好后，垫好负弯矩筋支凳并绑扎固定。 4．钢筋绑扎质量要求 1） 钢筋进场后，检查其规格、形式、尺寸、数量以及外观质量是否符合要求。 2） 绑扎过程中，检查使用位置是否正确，间距是否准确，锚固长度是否满足要求，接头位置是否符合设计和规范规定。 3） 应检查保护层厚度是否符合要求、检查钢筋绑扎是否有松扣、漏扣现象及绑丝朝向是否正确；检查钢筋是否有油渍、漆污和铁锈（片状）；检查钢筋焊接或机械连接质量；如有问题应及时整改。 4） 钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检手续应齐全。 （三）、 砼工程 一）、砼试配与选料 1、 砼试配与选料：严格按设计和规范要求控制原材料质量，结合招标单位质控材料一览表，选用级配良好，各项指标符合要求的砂石材料，水泥以选用同品种、同标号、同一生产厂家为好，各种外加剂也应选同品种，同一生产厂家的，一次浇筑量应备足，所选用的原材料必须检验合格后才能使用。 2、 中标进场后，立即组织对原材料的选择，积极实行见证取样、试验。砼配合比按设计按规范要求，并参考以往的施工级配，考虑到可能遇到的气候等外部条件的不利影响，优化配合比设计。配合比一经确认后，即应积极按要求备料，作好施工前期的准备工作。 二）、砼的供应 、搅拌方式：本工程全部采用商品砼。 、砼输送方式：大量砼有商品砼车送到各栋号，垂直运输采用塔吊和井架。 （三）、砼施工工艺 （1） 、工艺流程： 配合比 原材料准备 外加剂 混凝土运输 混凝土浇筑、振动 混凝土搅拌 混凝土布料 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 （2）、浇筑大体积基础，应分块分层进行浇筑，每层高约900，每次浇筑宽1.5m左右，以一定的坡度循序推进，每层保护盖住下层混凝土不超过初凝；为防止混凝土自流，使表面不平，采用支设模板隔挡，每段浇筑完后，立即拆除支挡模板。 （3）、浇筑混凝土落灰高度不宜超过2m，如超过2m，应先铺一层100厚的原混凝土配合比无石子的砂浆。 （4）、梁、板、柱砼浇捣 先清理工作面上各类垃圾，梁墙接头部位留出清扫口，冲完毕后，加以封闭，清理重点在施工缝及梁底，注意梁底与梁侧面振捣情况，振动器不要直接触及钢筋和预埋件，楼板砼虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器或振动棒振实，用铁扦尺检查砼板厚度，振捣完后用长的木抹子抹平，在砼强度未达到1.2N/mm2 时不得在楼面安装模板及支架. （5）、砼养护 砼浇筑完毕后根据现场实际情况开始养护。梁板结构采用浇水养护。砼养护时间不小于7天。 四）、砼结构防裂缝处理 1、 危害 砼浇筑中的质量问题，直接影响砼结构受力性能和砼强度，影响砼表面的质量标准。 2、 原因分析 砼离析：坍落度过大或过小，和易性差； 缝隙夹渣：砼施工缝留置和处理不符合要求，缝隙夹渣； 冷缝：出现施工冷缝； 存在垃圾：未及时清除薄膜和松动的石子、杂物、垃圾等； 级配不好：砼配合比计量不准，砂石级配不好； 下料不符：砼浇筑高度过大，一次下料过多，分层不清，振捣不实； 骨架错位：钢筋骨架加工绑扎不准，定位措施不力； 无排气孔：较大的预留洞，窗洞的下口模板无排气口，砼浇筑有气泡，形成孔洞； 模板未湿润：模板在浇筑砼前未提前湿润，浇筑后木模膨胀，砼角被拉裂； 支撑不够：模板未经设计计算，刚度不够，支撑或拉结不足，造成墙、梁断面尺寸鼓出，接头歪斜等。 3、 防治措施 配比准确：砼配合比由有资格的试验室设计，所用材料必须检验合格，砼搅拌时必须严格下料，计量准确； 缓凝：商品砼应据运距、交通条件、季节，采取加缓凝剂等措施，严禁二次加水； 支撑计算：模板应经设计计算，保证结构尺寸和支撑牢固； 设置气孔：预留洞和门窗洞口模板，四角应设斜撑，较大洞口底模要设排气孔； 接浆：为防止柱、墙烂根，对模板下口砼表面找平，抹50∽80mm水泥砂浆找平层； 冲洗根部：在砼墙、柱、板已硬化的砼表面或施工缝处，对薄膜和松动的石子、垃圾应清除，冲洗干净； 湿润模板：砼浇筑前，对模板提前湿润。砼自由倾落高度不得超过2000mm； 振捣：砼应分层浇注，连接振捣； 下料：预留洞、门窗洞口浇筑砼时，砼从洞口两侧同时下料，高度大体一致，从两侧同时振捣，防止洞口变形。 模板拆除：拆除砼侧面非承重模板时，砼强度应达到1.2Mpa以上才能进行.拆模时不能用力过猛过急,不能生撬硬砸. 4、 砼表面缺陷的修整、处理 表面缺陷：面积较小且数量不多的蜂窝、麻面、磨石的砼表面，先用钢丝刷，将基层刷净，用水冲洗，再用1：2∽1：25水泥砂浆抹平； 深层缺陷：面积较大的砼蜂窝、麻面、小孔洞，应按其全部深度凿去薄弱的砼层和突出的石子，用钢丝刷净，压力水冲洗，用比原砼强度高一级的细石砼堵塞、填实； 质量问题：对影响砼结构较大的缺陷，如大面积孔洞、梁板处施工缝较严重缝隙夹层，须会同设计、业主、质量监督等有关单位，共同研究，制定处理方案。 五）、砼施工注意事项 1、 按要求在现场对砼见证取样、送检。 2、 梁、板交界处二次振捣，保证砼结构整体性，板面一次性刮平二次收光，及时养护。 3、 振捣砼时，严格按规范要求进行振捣，禁止现场过振、漏振。 4、 在雨天时，不宜露天浇筑，如无法避免，则应对已浇捣的砼表面用编织布予以覆盖，雨后清理面层，并按施工缝的要求进行处理后再进行砼的继续浇捣。 六）、砼工程质量标准 1、 砼所用水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关规定，使用前要检查出厂合格证或者检验报告是否符合质量要求。 2、 砼配合比、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并作好施工日志。 3、 砼应振捣密实，无蜂窝、孔洞、露筋等现象。 4、 砼强度评定按国家GB50204-2001第四章执行。 5、 砼质量评定按国家标准GBJ301-88第五章执行。 七）、主要安全技术措施 1、 泵车应放置平稳，轮胎处垫三角木，以防滑动。 2、 楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。 3、 夜间作业应有足够照明设备。 （八）、文明施工措施 1、 进出车辆必须进行冲洗，防止污染路面，保持现场排水沟的通畅，防止污水回溢。 2、 砼浇完后，应及时清理剩余的砼，防止砼结块而影响现场通畅。 （四）、 砌筑工程 本工程砌体材料采用煤矸石空心砖 一）、原材料准备 1、 混凝土砌块和煤矸石砖的品种、强度等级必须符合设计要求，规格一致容重符合设计要求，有出厂合格证明及试验单，并说明制造日期和强度等级。 2、 水泥品种与标号应符合设计及规范要求；应有出厂合格证明和试验报告方可使用，不同品种的水泥不得混合使用。 3、 砂宜用中细砂，含泥量不应超过5%。 4、 石灰膏熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。 5、 施工前，应弹好建筑物的主要轴线和砌体的砌筑控制轴线边线及标高、门窗洞位置等，须复核无误后方可施工。 6、 砌块砌筑前一天，应将预砌的煤矸石砖砌块与原结构相接处浇水湿润，确保砌体粘结。 7、 砌筑前砌块需提出前一天进行浇水，使其充分湿润，保证其粘结质量。 二）、砌筑工艺 砂浆的拌制：砂浆的搅拌应严格执行砂浆配合比，砂浆必须采用机械搅拌，拌和时间不得少于1. 5min; 排砖撂底：根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小，层高、砌块错缝、搭接的构造要求和砂缝大小，对每片墙进行预排，以借助实砌使用。 砌筑：砌筑时应采用满铺满坐的砌法，然后将砌块按预排图就位，待就位后，即检查其垂直、平整度，并加以较正，镶砖补缺工作与安装坐砌紧配合进行，竖向灰缝可用加浆法填塞饱满。 砌块与柱相接：砌块与墙、柱相接位置，应按设计要求预留拉结筋，铺将时将钢筋理直铺平。 砌块与门、窗联接：将预制好的木砖或铁件按洞高2m内每边埋三块、2m外每边埋四块，用作固定门框用，门窗洞上方过梁支座范围内应用煤矸石砖砌自由式不少于四皮的实心砖墙，防止应力集中出现裂纹。 砌块与梁、板底的联接：在墙顶与梁底（或板底）间。用粘结砂浆斜砌一层，黏土烧结砖上下顶紧、灌浆堵实。 三）、砌筑要点 1、 砌块的品种、强度等级、容量等均必须符合设计要求； 2、 砂浆品种符合设计要求、强度符合规范要求； 3、 砌体砂浆必须密实饱满，砌体无通缝； 4、 拉结筋数量、长度、间距均要会合设计及施工规范规定； 5、 构造柱留置位置正确，马牙槎符合规范要求； 6、 砌筑时，对设计的洞口、管道、预埋件等，应同时进行预留或预埋，不得事后凿打。 四）、砌筑安全技术措施 1、 搅拌机的进料口上应装铁栅栏保护，传动皮带和齿轮必须装防护罩； 2、 搅拌前应检查搅拌页有无松动或磨刮自身现象，出料机械是否灵活，机械运转是否正常； 3、 搅拌机拌叶达到正常运转后，方可投料，转动时，不准用手或其他物体去刮拌和灰浆或材料。 4、 出料时必须使用摇手柄，不准用手转拌和筒，如遇故障或停电，应拉闸将拌料清除。 5、 砌块应提前湿润，不应到操作地点时才进行，以免造成场地湿滑。 6、 运输砂浆或砌块时不得高速跑步，保持车距在2m以上；如遇坡，应10m以上，禁止并行或超车。 7、 塔吊用作垂直运输时，其载重量不得超过吊运荷载能力。 8、 禁止抛砖运送，人工传递时，应稳递稳接，不能过于集中。 9、 活动脚手架应搭设牢固，底部应垫平，脚手板不得少于两块，端头伸出支承杆约20cm，脚手板每块上的操作人员不应超过两人，脚手板上宜一块板堆砌块，一块站人。 四、下水沟施工 （1）、老路面拆除 1、 拆除前在路中弹好墨线，用切割机顺线切割，在用捣机破碎。 管道沟开挖前，先摸清地下管线，以防损坏管线要绘制基坑开挖图；施工时，按图放样开挖，在底板周边必须留足工作面，周边开挖排水沟； 2、 管道沟开挖完后立即组织人员进行沟槽清理，干铺碎石垫层，浇筑C15砼。 （2）、基坑安全防护 a、沿坑底周边设一道防护栏杆，距坑边0.5M，栏杆用红白漆间隔涂刷显目的花杆或架拉一道色带。防护围栏要牢固，要能承受不小于1千牛的外力，以防有人不注意掉入坑内摔伤。 b、设置围栏高度为1.2M，栏杆应设置两道水平杆，下道0.6M高，上道1.2 M高，栏杆柱间隔不大于2M，上悬挂安全牌及夜间安全照明灯。 （3）、 施工排水 排水沟应布置在底板四周工作面以外，四周连通，沟坡要稳定，决不允许在基坑中间挖排水沟。沟底应比基坑底板底面超深30—50CM。并设置排水井与排水沟相连，排水井深度要低于排水沟50CM以上。施工期间，机泵排水要有专人清理疏通龙沟，确保排水畅通，达到底板无水。地平面可采用挖临时排水沟或筑土堤等措施，阻止场外水流入施工场地。 （4）、 回填土 ①、对填方基底和隐藏工程要先进行检查和中间验收并作好记录。 ②、回填土需做到：填土前必须清除碎砖石等杂物，并排除积水。从低处开始，平坯上土，每层上土厚度不超过20—30CM，夯打三遍以上，回填土要逐坯夯实，靠墙边用木棒、石槌仔细夯实，回填土密度应达设计要求。 （二）、道路基础处理 （1）、采用碎石填平路基。 、在路基上进行中线测量，敷设适当桩距的中心桩，并在路面边缘处设置导线桩。 ‚、清除路面范围内的杂物，原路砼面有局部路基坑洼找平，温软、弹簧、应挖开晾晒，在土壤最佳含水量时回填压实。 （2）碎石找平层 、用碎石按松铺计算碎石所需数量,运至路基上,分段堆放. ‚、将准备好的碎石按松铺厚度一次铺足, 松铺系数为1.2-1.3左右,用18T压路机压实,压实厚度符合设计要求,压实密度不得低于93% 。 （3）、模板安拆 1、模板采用钢模板，用200mm40㎜槽钢制成，长4m，高度与混凝土板厚度一致。 2、模板高度的允许误差为+2mm，企口舌部或凹槽的长度允许误差，钢模板+1mm。 3、立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确、稳固。接头紧密平整不得有离缝、前后错茬和高低不平的现象。模内侧要清洁，与混凝土接触的表面涂隔离剂。 4、支模时用φ1850cm铁撅打入基层固定，外侧铁撅间距不大于60cm，内侧铁撅间距不大于1.2m，外侧铁撅顶不高出模板，曲线处内外侧铁撅要加密，使弯曲圆滑，支模后稳定坚固，铁撅与模板要靠紧，如个别有空隙处要加木块，并钉在模板上，避免振动时木块脱落模板变形，两块木模板接头处外侧要加挡板，长度不小于80cm，以避免错口。 5、模板拆除应符合下列规定 拆除时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。 （1）允许拆模时间，自混凝土成型后至开始拆模时计算。 （2）使用矿渣水泥时。允许拆模时间宜延长50%—100%。 拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。 （三）、砼路面施工 1、砼强度等级: C25 2、砼试配与选料 （1）、砼试配与选料：严格按设计和规范要求控制原材料质量，结合招标单位质控材料一览表，选用级配良好，各项指标符合要求的砂石材料，水泥以选用同品种、同标号、同一生产厂家为好，各种外加剂也应选同品种，同一生产厂家的，一次浇筑量应备足，所选用的原材料必须检验合格后才能使用。 3、 混凝土采用商品砼。 4、 混凝土拌和物的摊铺和振实 （1）、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整。润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 （2）、在铺前纵向企口缝及路面与收水井、检查井的接缝处，应全面均匀涂抹刷沥青油，纵缝混凝土刷油应在表面稍干时进行，（此时混凝土板应暂停养护）。 （3）、混凝土板采用一次摊铺，摊铺厚度应考虑振实预留高度。 （4）、混凝土拌和物的振捣； 混凝土板在靠边、角处应先用插入式振捣器顺序前进，其移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，至模板距应不大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板与钢筋。再用功率不大于2.2kWh平板振捣器全面振捣，由板边向板中慢速前移，达板中后即快速移到板边，再慢速向板中移动，按顺序前进。每次需重叠1/3或10—20cm，然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。 振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉不再冒气泡并出水泥砂浆为准，不宜过振。用平板式振捣器振捣时。不宜少于15s；水灰比小于0.45时。不宜少于30s；用插入式振捣器时，不宜少于20s。 振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板，如有松动、变形、下沉应及时纠正。 在振实和大致振平后，即用振动夯松（振动梁）往返振刮2—3遍，使表面泛起整平赶出气泡，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。跟锨人员见有不平之处应及时挖填补齐，填补时要用碎石较细的混凝土拌和料，严禁用纯砂浆填补找平。振实夯板操作时，应平行移动，不允许中途停留，夯板底不得倾斜。振动夯板（振动梁）刮平后，再用滚浆筒进一步回拉提浆整平，设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必需经常检查振动梁底面的平整。 混凝土板的摊铺振实工作应连续进行， 不得中途间断，若遇特殊原因被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板，应用湿布覆盖，在初凝时间内恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。 若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理施工缝应庙在在缩缝处，若无法设在伸缩缝处，其位置应设在板在正中部位。 超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必需清除。 5、 混凝土板抹面及拉毛 （1）、必需严格掌握混凝土收水时间，及时做好收水抹面工作，以增强抗磨能力，防止产生网状细裂缝，收水抹面一般为四遍，第一遍必须在整乎完毕后的15min（根据气候掌握）后进行，其目的主要是驱除泌水和压下石子。第二、三遍继续驱除泌水外，并应进行整平抹面工作。当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，应趁时机进行第四遍抹面。把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密。 （2）、在接缝处尤应注意整平。相邻板面高差不应大于质量标准。也应对板面随时用3m直尺检查平整度。及时作必要修正。 （3）、抹面工作必须在工作桥上进行。严禁站在混凝土板上操作。 （4）、人工抹面中禁止采用洒水、撒干水泥、铺浆等方法找平，一切修铺工作应在抹面前作好。 （5）、拉毛： 抹面后沿横坡方向采用机具压纹，压纹深度一般为1—3mm，其上口稍宽于下口。 6、接缝施工 （1）、膨胀缝 胀缝宜的设置应按设计要求确定。 胀缝的填缝板设置于混凝土板胀缝的下部，其高度为混凝土板厚的2/3，上部1/3处预埋木板制成的临时嵌缝条，在面层收水抹面时轻轻提起取出，填缝板和临时嵌缝板的接触面必需紧密，以防浇筑混凝土时砂浆流入影响胀缝作用。 胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝的上口边缘应用边角抹子抹成圆角，缝隙上部应浇筑填缝料。 胀缝传力杆的活动端可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必需平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定可采用顶头木模固定或支架安装的方法，应符合下列规定： 支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝，传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，也可用定位板固定。浇筑前应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土和物至板面，振捣密实后抽出端头挡板，空隙部分填铺混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。 （2）、伸缩缝 缩缝的施工办法采用切缝法。 切缝法施工，宜在混凝土强度达到设计强度25%—30%时即应进行锯缝，切不可延误锯缝时间，以免板自行断裂。施工时可每隔20—30mm先锯一条缩缝，再补锯其中缩缝。锯缝深度为40mm，缝宽为5mm。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土层。 （3）、施工缝 施工缝的位置宜与胀缝与缩缝设计位置吻合。 施工缝应与路面中心线垂直。 （4）、纵缝施工 纵缝采用平缝施工工艺，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定浓度和缝槽。 纵缝的拉杆应相邻两板各占一半长度，中间设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆设计位置放样打眼。 7、 混凝土板养护 混凝土板的养护采用塑料薄膜养护，塑料薄膜养护应符合下列规定： （1）、塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。薄膜溶剂一般具有易易燃或有毒等特性，应做到贮运和安全工作。 （2）、塑料薄膜养护采用喷洒法，当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应立即进行喷洒。 （3）、喷洒厚度宜以能形成薄膜为度，用量控制在0.2—0.5kg/m2左右，不同养护剂应采用不同用量。 （4）、在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后应用遮阴棚或其它措施加以遮盖。 （5）、养护期间应保护塑料薄膜的完整，当破塑时应立即修补。薄膜喷洒后