轮盘插销式材料模板资料支撑架施工解决方法.doc

目目 录录 目 录............................................................................................................................2 一、编制说明及依据.............................................................................................1 二、工程概况.........................................................................................................2 三、 轮盘插销式钢管模板支撑架工艺特点.......................................................2 四、施工准备.........................................................................................................5 五、施工方法.........................................................................................................6 1、架体总体布置............................................................................................6 2、工艺流程....................................................................................................8 3、施工搭设要求............................................................................................8 4、地基与基础施工........................................................................................9 5、支撑架搭设与拆除..................................................................................11 6、支撑架检查与验收..................................................................................13 六、使用与监测...................................................................................................14 七、安全措施.......................................................................................................16 八、应急预案.......................................................................................................17 九、危险源分性及应急预防措施......................................................................17 十、环保措施.......................................................................................................18 十一、计算书.......................................................................................................18 十二、轮盘插销式钢管模板支撑架平面布置图及立杆搭配图.......................24 一、编制说明及依据一、编制说明及依据 1 1 编制说明编制说明 ①本施工方案是依据公司的质量管理体系、有关程序文件、现有施工力量、 技术能力和机械设备进行编制，主要为响应业主招标文件、施工合同及其它有 关要求，针对本工程实际情况和《招标文书》及《施工合同》要求。在本工程 的梁、板、柱、墙模板专项安全技术方案中我们并将各类模板及其支撑架的安 全计算以及安全保证措施作为阐述的重点。 ②本专项方案适用于脚手架工程施工。 2 2 编制依据编制依据 1、工程施工图纸及现场概况 2、 《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010 3、 《建筑施工轮盘插销式钢管模板支撑架安全技术规范》DBJ50/T-216- 2015 4、 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008 5、 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011 6、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 （2010 年局部修订） （GB50204— 2015） 7、 《混凝土结构设计规范》GB50010-2010 8、 《建筑施工安全检查标准》 （JGJ59-2011） 9、 《建筑结构荷载规范》GB50009-2012 10、 《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 11、 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB 50018-2002) 12、 《木结构设计规范》 （GB50005-2003） 13、 《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2008 14、 《建筑施工手册》第四版（缩印本） 15、 《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》 （建质[2009]87 号） 16、 《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》 （建质[2009]254 号） 二、工程概况二、工程概况 2.1 各参见单位 工程名称：龙轩大地三期 6、21#楼及地下车库工程 (2)工程地址：重庆市铜梁白龙大道 339 号 (3)建设单位：重庆龙轩实业有限公司 (4)设计单位：重庆市设计院 (5)监理单位：重庆兴达建设监理有限公司 (6)施工单位：重庆市双全建筑安装有限公司 (7)监督单位：重庆市铜梁区建设工程质量监督站 (8)安全监督单位：重庆市铜梁区建设工程安全监督站 2.2 建筑概况： 本项目总建筑面积 44892.82 平方米，主要功能为住宅、车库、 设备用房；层数 6#楼 32F/-1F、21#楼 30F/-1F，地下车库 1F；建筑 高总度（地上）6#楼 96m；21#楼 94.5m，地下车库 3.90m；建筑面 积地上 40999.7 平方米，地下车库 3893.12 平方米；结构类型为框 剪结构；基础型式为主要为桩基础，局部独立柱基和条形基础；抗 震设防烈度为 6 度；建筑使用性质为住宅；结构抗震等级为三级、 建筑工程等级为一级；屋面防水、电设备房防水等级为Ⅰ级，车库 为Ⅱ级；耐火等级为Ⅰ级；结构设计使用年限为 50 年，外墙外保温 设计使用年限为 25 年，建筑栏杆的安全等级为一级，使用年限如下： 木质栏杆 5 年，金属结构栏杆 5-10 年，砖结构栏杆 15 年。 3 3、、轮盘插销式钢管模板支撑架工艺轮盘插销式钢管模板支撑架工艺特点特点 1 1、、 轮盘插销式钢管支架结构图轮盘插销式钢管支架结构图 (a) 组装前 (b) 组装后 图 3.1.1 轮盘插销节点 1—连接轮盘；2—直插头；3—水平杆；4—立杆；5—插销孔；6—插销；7—连接套管 2 2、一般规定、一般规定 1） 轮盘插销节点应由焊接于立杆上的连接轮盘和水平杆杆端直插头组成。 2） 水平杆杆端直插头侧面应为圆弧形，圆弧应与立杆外表一致；直插头 为下部窄上部宽的楔形。 3） 立杆连接轮盘应为可连接水平 4 个方向直插头的圆环形孔板。 4） 立杆的连接应采用立杆连接套管。 5） 立杆连接轮盘间距宜按 0.5m 或 0.6m 模数设置，水平杆长度宜按 0.3m 模数设置。 3 3、材料要求、材料要求 1）立杆、水平杆钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793、 《低压流体输送焊接钢管》GB/T 3091 及《建筑脚手架用焊接钢管》 YB/T 4202 中规定的 Q235 普通钢管的规定，其材料性能应符合现行国家标准 《碳素结构钢》GB/T 700 中规定的 Q235 普通钢管的规定。 2）立杆连接轮盘宜采用钢板冲压整体成型，其钢板应符合现行国家标准 《碳素结构钢》GB/T 700 中 Q345 级钢的要求，并经 600-650℃的时效处理；连 接轮盘也可采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造 碳钢件》GB/T 11352 中 ZG230-450 的规定。 3）水平杆直插头应采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般 工程用铸造碳钢件》GB/T 11352 中 ZG230-450 的规定。 4）立杆连接套管宜采用 20 号无缝钢管，其材质性能应符合现行国家标准 《结构用无缝钢管》GB/T 8162 的规定；连接套管也可采用铸钢制造，其材质 性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T 11352 的 ZG270-500 的规定。 5）立杆顶部可调托撑与底部可调底座的螺杆当采用实心碳素结构钢制作时， 其材料机械性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700 中 Q235 级钢的 规定；当采用结构用无缝钢管时，其材料机械性能应符合现行国家标准《无缝 钢管》GB/T 8162 中规定的 20 号无缝钢管的规定。 6）可调托撑和可调底座的螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性 能应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB/T 9440 中 KTH330-08 的规定及现行 国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T 11352 中 ZG270-500 的规定。 7）可调托撑 U 形顶托板和可调底座垫座板应采用碳素结构钢制造，其材料 机械性能应符合现行国家标准《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》 GB/T 3274 中的 Q235 级钢的规定。 8）剪刀撑所用的钢管扣件应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB 15831 的规定。 4 4、制作质量要求、制作质量要求 4.1 构配件各部位的焊接质量应符合下列规定： 1 杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，焊接宜采用 CO2 气体保护焊； 2 各焊接部位应牢固可靠； 3 连接轮盘与立杆接触面上下应与立杆钢管满焊； 4 立杆钢管底部与接长套管应环形满焊； 5 直插头与水平杆应环形满焊； 6 可调托撑顶托板和底座垫座板焊接前应检查工装是否变形，防止螺杆与 板件不垂直、焊接电流应调好，螺杆焊后不得有气孔及咬边和焊穿管壁现象； 7 焊丝应与钢管和铸钢件材质相匹配，宜采用符合现行国家标准《气体保 护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110 中气体保护电弧焊用碳钢、低合 金钢焊丝的要求； 8 焊缝应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205 中 三级焊缝的要求，有效焊缝高度不应小于 3.5mm。 4.2 立杆钢管规格宜为 φ48.3mm3.6mm，钢管壁厚允许偏差应为 0.36mm，外径允许偏差应为0.5mm；水平杆钢管规格宜为 φ48.3mm3.0mm，钢管壁厚允许偏差应为0.3mm，外径允许偏差应为 0.5mm。 4.3 连接轮盘与立杆焊接固定时，连接轮盘中心与立杆轴心的同轴度偏差 不应大于0.3mm；以单侧边连接外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂 直度偏差不应大于0.3mm。 4.4 连接轮盘内径不应小于 49mm，连接轮盘厚度不应小于 10mm，连接轮 盘最薄处宽度不应小于 10mm。 4.5 同一立杆上下相邻连接轮盘之间距离的允许偏差应为 2mm；水平杆两 端之插头的平行度偏差应为1mm。 4.6 水平杆直插头长度不应小于 100mm，下伸的楔形段长度不应小于 40mm，直插头板材厚度不应小于 10mm，直插头楔形件厚度不应小于 10mm，侧面 应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，并应有不小于 1000mm2 的接触面积。 4.7 立杆连接套管规格应不小于 φ57mm3.2mm，立杆连接套管长度不应 小于 160mm，可插入长度不应小于 110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大 于 2mm。 4.8 可调托撑和可调底座的螺杆外径不得小于 38mm，螺杆外径与立杆钢管 内径的间隙不得大于 4mm，直径与螺距应符合现行国家标准《梯形螺纹 第 2 部 分： 直径与螺距系列》GB/T 5796.2 和《梯形螺纹 第 3 部分： 基本尺寸》 GB/T 5796.3 的规定。 4.9 调节螺母厚度不得小于 30mm，可调螺杆与调节螺母啮合长度不得少于 5 扣。 4.10 可调螺杆在滚压时应注意滚刀的调节，齿形均匀一致，每滚齿 10 根 应采用螺母试戴，并贯通 1/2 长度。可调螺杆采用 20 号无缝钢管时，壁厚不得 小于 3mm。 4.11 立杆顶部可调托撑 U 形顶托板厚度不得小于 5mm，底部可调底座的垫 座板厚度不得小于 6mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于 120mm80mm；承力 面钢板与螺杆应采用环焊，并应设置加劲片或加劲拱度，可调托撑 U 形顶托板 应设置开口挡板，挡板高度不应小于 20mm。 4.12 构配件外观质量应符合下列规定： 1 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管； 2 钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的 1/1000，两端面应平整，不得 有斜口、毛刺； 3 铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面 粘砂应清除干净； 4 各焊缝应饱满，焊渣应清除干净，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电 弧擦伤等缺陷； 5 构配件表面应进行涂漆或热浸锌处理，涂层应均匀、牢靠；表面应光滑， 在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块； 6 主要构配件上的生产厂家标识应清晰。 4.13 出厂的主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合本规范附录 C 的规定。 4.14 构配件力学性能应符合下列规定： 1 连接轮盘焊缝抗剪承载力不小于 60kN； 2 连接轮盘抗拉承载力不小于 30kN； 3 直插头节点焊缝抗剪承载力不小于 30kN； 4 可调托撑抗压承载力不小于 50kN； 5 可调底座抗压承载力不小于 50kN。 4 4、木材的选用、木材的选用 1）板结构或构件的树种应根据重庆地区实际情况选择质量好的材料，不 得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。 2）模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质 标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB 50005 的规定。 3）用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准《木结构设计 规范》GB 50005 的规定，不得利用商品材的等级标准替代。 4）主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、 无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。 5）采用不常用树种作为承重结构或构件，按现行国家标准《木结构设计 规范》GB 50005 的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。 6）施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定：制作的原木、 方木结构，不应大于 25%；板材和规格材，不应大于 20%；受拉构件的连接板， 不应大于 18%；连接件，不应大于 15%。 5 5、竹、木胶合模板板材的选用、竹、木胶合模板板材的选用 1)胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并 有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不小于 10mm，并符合现 行国家标准《混凝土模板用胶合板》ZBB 70006 的规定。 2)各层板的原材含水率不大于 15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差 别不大于 5%。胶合模板采用耐水胶，其胶合强度不低于木材或竹材顺纹抗剪和 横纹抗拉的强度，并符合环境保护的要求。进场的胶合模板除具有出厂质量合 格证外，还应保证外观尺寸合格。严禁使用脲醛树脂生产的竹、木胶合板模板 和未经处理的普通原木改制模板、小钢模（组合钢模板）。 四、施工准备四、施工准备 1、模板支撑架施工前应根据建筑结构的实际情况，根据本规范的规定编制 专项施工方案，并应经审核批准后方可实施。 2、模板支撑架在安装、拆除作业前，项目技术负责人或方案编制人员应当 根据专项施工方案和本规范的要求，对现场管理人员和作业人员进行安全技术 交底，作业人员应正确理解其施工顺序、工艺、工序、作业要点和搭设安全技 术要求等内容，并履行签字手续。 3、对进入现场的模板支撑架构配件，使用前应按本规范的要求对其质量进 行复检，不合格产品不得使用。 4、经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地 不得有积水。 5、模板支撑架搭设前，应对场地进行清理、平整，并采取排水措施使排水 畅通。 6、支撑架搭设前，在其安全距离范围以外应设置安全警示标志，必要时设 立隔离设施。 7、楼层控制线、轴线、墙身线、标高线等已复核，均与设计图纸相吻合。 8、项目部及劳务队管理人员在仔细熟悉图纸的情况下，对现场需要搭设脚 手架以及防护架的部位进行掌握，针对不同部位确定相应的脚手架类型，并提 前对操作人员进行技术及安全交底，做到搭设规范，一次成型。 9、每个劳务队必须配备专业架子工，用于脚手架搭设，要求操作熟练、持 证上岗、入场教育、安全技术交底齐全。配备足够数量的架子工，以满足现场 施工需求。 五、施工方法五、施工方法 1 1、、架体总体布置架体总体布置 支撑系统采用承插行轮扣式脚手架，配可调 U 托作为支撑体系，具有效率高、 承载力大、安装可靠、便于施工等特点，主龙骨采用 2 根直径 Φ483.0mm 钢 管，次龙骨 50100mm 木方，模板采用 10mm 厚竹胶板。 在拆模时，底板模及支架项目部可根据实际情况提前拆除，但梁底模及支架 需等到混凝土强度达到要求后方可拆除。 其他如下： 1）模板支架采用轮扣式脚手架加可调 U 托，顶板支撑立杆纵向间距 1220mm。 横向间距 900mm。端部立杆距墙体和框架梁 150～375mm，梁下用钢管扣件做支 撑，与两侧顶板立杆用水平横杆拉结成整体。 2）横杆步距为 1400mm，高低跨处不符合模数时水平横杆采用 Φ48 钢管拉结。 拉杆间距 1200mm，水平间距同立杆，此拉结横杆必须与不少于 2 根相邻立杆固 定，使模板支撑架全部练成整体。 3）立杆搭设时根据实际净空高度，顶部立杆伸出水平杆自由端长度 ≤650mm(含 U 托)，U 托伸出立杆长度≤200mm。 4）轮盘插销式钢管模板支撑架应根据建筑结构的实际情况，选取适合的支撑架 几何参数，支撑架应传力明确、构造简单、空间几何稳定。不同地基高度的支 撑架应进行可靠连接。 5）模板支架示意图如下： 6） 7）梁底杆设置要求，梁体下部宜沿梁纵向应设置主承立杆，梁侧设置辅助立杆， 并应符合下列规定： （1） 当梁截面面积不超过 0.5m2 时，梁下可不设置主承立杆（图 6.2.9-1） ； 图 6.2.9-1 梁下不设置主承立杆构造 1—梁底模；2—模板次楞；3—梁下扣件式钢管封顶杆兼作模板主楞； 4—板下顶步轮盘插销式钢管水平杆；5—轮盘插销式钢管立杆；6—轮盘节点 （2） 当梁截面面积在 0.5m2~0.8m2 之间时，梁下宜设置 1 排主承立杆（图 6.2.9-2） ； 图 6.2.9-2 梁下设置 1 排主承立杆构造 1—梁底模；2—模板次楞；3—梁下扣件式钢管封顶杆兼作模板主楞；4—梁下顶步轮盘插销式钢管水平杆； 5—轮盘插销式钢管立杆；6—轮盘节点；7—板下顶步轮盘插销式钢管水平杆 （3）当梁截面面积超过 0.8m2 时，宜在梁下设置多排加密立杆（图 6.2.9-3） ； 图 6.2.9-3 梁下设置多排加密立杆构造 1—梁底模；2—模板次楞；3—梁下扣件式钢管封顶杆兼作模板主楞；4—梁下顶步轮盘插销式钢管水平杆； 5—轮盘插销式钢管立杆；6—轮盘节点；7—板下顶步轮盘插销式钢管水平杆 2 2、、工艺流程工艺流程 放支撑杆件点位线 ↓ 搭设支撑体系（先搭设标准四边形支承格构，按互相垂直或顺直的原则支完剩 余的支承格构） ↓ 可调托撑 ↓ 主次龙骨安装（跨度大于 4m 按 3‰起拱） ↓ 安装模板 ↓ 安装镶板并调整好与模板高差 ↓ 绑扎梁、板钢筋 ↓ 浇筑混凝土 ↓ 达到设计强度 ↓ 拆模 3 3、、施工搭设要求施工搭设要求 支撑结构的地基应符合下列规定： 1） 搭设场地应坚实、平整，并应有排水措施； 2） 在地基土上应设置具有足够强度和支承面积的垫板； 3） 混凝土结构层上宜设可调底座或垫板； 4） 对承载力不足的地基土或楼板，应采取适当方法进行加固处理； 5） 对冻胀性土层，应有防冻胀措施； 6） 湿陷性黄土、膨胀土、软土应有防水措施； 7） 当立杆基础为土层时，立杆底部与基础顶面之间应设置木垫板，木垫 板厚度应不小于 50mm，宽度应不小于 200mm，长度应不小于 2 跨。 4 4、、地基与基础地基与基础施工施工 1）对于直接支承在混凝土楼面梁和板之上的模板支架支承钢管，其地面承 载力满足承载要求，不需进行承载力设计，钢管可直接支撑在已浇筑完成的混 凝土梁、板之上。对于支承在地坪上的模板支架支承钢管，由于回填土较为软 弱，不能采用填土直接作为钢管立柱底部持力层，应该对地坪采取加固措施。 按照建筑施工图的做法，先施工地坪，待地坪混凝土面层浇筑完成后，再搭设 支架。如考虑到地梁顶面与地坪表面标高存在高差，而竖向剪力墙、框架柱又 不能在该处留设水平施工缝，为保证地坪浇筑的连续性采取的措施为：在桩顶 面以上的墙、柱周边支设砖砌体内模（MU10 页岩砖，M5 水泥砂浆，厚 200mm， 砌筑高度 hmm 顶部与地坪顶齐平） ，该部分砖砌体一次性消耗在地坪以下，地坪 浇筑示意图如图 6.3.1 所示。 图 6.3.1 先浇筑地坪时的立杆底部基础构造示意图 如果在支架搭设前地坪浇筑确有困难，可在立杆底部铺设 16#A 槽钢作为立 杆支承件，槽钢两端支撑在已经浇筑成型的地梁（承台梁）上，构造如图 6.3.2 所示。 图 6.3.2 立杆底部设置槽钢支撑构造示意图 回填土选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于 3 遍，如 果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实， 2 2）） 立杆及其他杆件立杆及其他杆件 ①梁的支撑系统为：梁下部支撑采用扣件式钢管脚手架。 ②现浇板支撑系统为：板下部支撑采用轮扣式钢管脚手架。纵横向间距为 970mm 局部位置用 1220mm、870mm 做调整。 ③在保障安全可靠的前提下，须兼顾施工操作简便、统一、经济、合理等要 求，因此梁与板整体支撑体系设计的一般原则是：立柱步距要一致，便于统一 搭设；立柱纵或横距尽量一致或成倍数，便于立柱纵横向水平杆件拉通设置； 构造要求规范设置，保证整体稳定性和满足计算前提条件。 ④立柱钢管搭设时底层必须按照杆件分布位置及间距拉线搭设，楼层上可弹 线搭设。 ⑤杆件采用人工运输，塔吊上拉。 3 3）） 剪刀撑剪刀撑 ①在支撑架外侧周边及内部纵、横向分别由底至顶设置连续封闭竖向剪刀 撑，竖向剪刀撑的布置宜均匀、对称，剪刀撑跨越立杆不应大于 6 跨（按立杆 不加密时确定的跨数） ，且不应大于 6m；②在竖向剪刀撑顶部交点平面内应设 置连续封闭水平剪刀撑；扫地杆的设置层平面内应设置连续封闭水平剪刀撑； 水平剪刀撑间隔层数不应大于 6 步；水平剪刀撑应采用旋转扣件固定在与之相 交的立杆或水平杆上；③水平剪刀撑跨越立杆跨数宜与竖向剪刀撑跨越立杆跨 数相一致。 竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应在 45~60之间，竖向剪刀撑斜杆底 端应与地面顶紧；剪刀撑杆件应每步与立杆扣接，扣接点距轮盘节点的距离不 应大于 150mm；当出现不能与立杆扣接时，应与水平杆扣接；剪刀撑杆件接长 时应采用搭接，搭接长度不应小于 1000mm，并应等距离设置不少于 2 个旋转扣 件，且两端扣件应在离杆端不小于 100mm 处固定，扣件扭紧力矩应为 40～65Nm。 5 5、、支撑架搭设与拆除支撑架搭设与拆除 1） 立杆设置位置应在对基础、预留预埋件进行检查验收合格后，按专项 施工方案确定的位置放线测量。 2） 立杆底座、土层基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平，垫板 应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。 3） 在放置垫板、底座后应按先立杆、后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成 基本的支撑架单元，应以此扩展搭设成整体支撑架体系。 4） 水平杆直插头插入立杆的连接轮盘后，采用不小于 0.5kg 的手锤锤击 水平杆端部，使直插头卡紧，保证轮盘节点水平杆的抗拔力不小于 1.2kN。 5） 模板支撑架的搭设应分阶段进行，每段搭设后必须经检查验收合格后， 方可正式投入使用。 6） 每搭完一步支撑架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立 杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差；立杆的垂直偏差不应大于模板支撑架总高 度的 1.5‰且不得大于 30mm。 7） 模板支撑架在搭设至有连墙件的主节点时，应及时与主体结构的墙、 柱牢固拉接。其高度与宽度相比大于 2.5 倍的独立支撑系统，应按本规范第 6.2.17 条的规定加设保证整体稳定的构造措施。 8） 在多层楼板上连续设置模板支撑架时，宜保证上下层支撑立杆在同一 轴线上。 9） 模板支撑架应设置保证人员上下的安全设施、防护设施。 10） 搭设在结构的楼板、挑台上时，应对楼板或悬挑构件等承载力进行验 算。 11） 混凝土浇筑前，施工单位应组织相关人员对搭设的支撑架进行验收， 并应确认符合专项施工方案要求后，方可浇筑混凝土。 12） 模板支撑架拆除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收 规范》GB 50204-2015、 《混凝土结构工程施工规范》GB 50666-2011 中混凝土 强度的有关规定。 13） 预应力混凝土结构应在预应力张拉后拆除支撑架。 14） 支撑架拆除前应先行清理支撑架上的材料、施工机具及其他多余的杂 物；应在支撑架周边划出安全区域，设置警示标志，并派专人警戒，严禁非操 作人员进入作业范围。 15） 支撑架的拆除顺序、工艺应符合专项施工方案的要求。专项施工方案 中应完善支撑架的拆除顺序和措施，分段拆除时，应合理确定分界位置，并保 证分段拆除后模板支撑架的稳定性。当专项施工方案无明确规定时，应符合以 下规定： 1 应按先搭设后拆，后搭设先拆的拆除原则； 2 拆除必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高 度不应大于两层； 3 分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案，并应保证分段后 支撑架的稳定； 4 梁下支撑架的拆除，应从跨中开始，对称地向两端拆除；悬臂构件下支 撑架的拆除，应从悬臂端向固定端拆除； 5 设有连墙（柱）件的支撑架，连墙（柱）件必须随模板支撑架逐层拆除， 严禁先将连墙（柱）件全部或数层拆除后再拆除支撑架。 6 拆除的构件应及时分类、指定位置堆放。 6 6、、支撑架检查与验收支撑架检查与验收 1）模板支撑架搭设前，应按表 5.6.1 进行检查验收。 表 5.6.1 支撑架搭设前检查验收表 序号项目技术要求 允许偏差 （mm） 检验方法 1 地基承载力满足承载能力要求 — 检查计算书、 地质勘察报告 2 平整度场地应平整 10 水准仪测量 3 排水有排水措施、不积水 — 观察 应平整、无翘曲，不得 采用已开裂垫板 — 观察 厚度符合要求 -5 钢卷尺量 4 垫板 宽度 -20 钢卷尺量 2) 模板支撑架搭设完成后按表 5.6.2 进行检查验收。 表 5.6.2 支撑架搭设完成后检查验收 序号项目技术要求 允许偏差 （mm） 检查方法 1 立杆垂直度 — 高度的 1.5‰ 且≤30 经纬仪或吊 线 2 水平杆水平度 —3‰ 水平尺 3 步距专项方案 10 钢卷尺 4 杆件 间距 纵、横立杆间 距 专项方案 5 钢卷尺 5 直插头与轮盘楔紧度 直插头楔入 轮盘卡紧 — 目测 6 构造 要求 — 按本规范及 专项方案要 求 — 目测 3 ) 模板支撑架使用前应对专项施工方案、构配件进场验收记录、支撑架安装 验收记录等资料进行检查，并做好使用过程检查记录。 4) 模板支撑架在使用过程中应进行日常的例行检查，例行检查应针对下列内容， 并对发现的问题进行整改： 1 基础应无积水，基础周边排水有序； 2 支撑架各部件的品种、规格、空间尺寸等应符合安全专项方案及本规范 的要求； 3 支撑架应无明显变形，立杆、水平杆及轮盘节点、插销、连墙加固件、 可调托撑、底座应无松动； 4 基础底座或垫板应无活动或悬空； 5 安全防护设施应符合专项施工方案及本规范的要求； 6 支撑架监测监控点完好； 7 支撑架应无超载使用工况，其他设施或设备不得与之相连接。 六、使用与监测六、使用与监测 ⑴ 监测控制 采用经纬仪、水准仪对支撑体系进行监测，主要监测体系的水平、垂直位 置是否有偏移。 ⑵ 监测点设置 观测点采用轧丝吊重物设置，地基沉降观测点用水泥钉钉在支架变形观测 点正下方基础位置。在附近已完工的墙（柱）身上作一临时水准点，采用三等 水准测量观测水泥钉标高。用直尺或钢尺量测水泥钉与吊点的相对距离，即可 得到相应的地基变形和支架变形。也可以按水准测量方法由一稳固的后视点观 测，然后计算分析。 (3) 监测措施 1) 浇注梁板混凝土前，组织以项目技术负责人及安全部门组成的专门小组 检查支撑体系中各种坚固件的固定程度，确认符合要求后方可进行混凝土施工。 2) 浇注梁板混凝土时，应专人看护，发现紧固件滑动或杆件变形异常时， 应立即报告，由值班施工员组织人员，采用事前准备好的 10t 千斤顶，把滑移 部位顶回原位，以及加固变形杆件，防止质量事故和连续下沉造成意外坍塌。 3) 对板上部有布料机等大型机械时，必须在此部位下部进行加固处理，混 凝土用泵送方法运输浇筑，泵管不能直接放置在模板上，必须在模板放置铁架 作为管道支撑并加固，才能作业，另垂直管道转弯处必须用螺栓固定。 4) 楼面混凝土输送管敷设应尽量减少弯管的用量及缩短管线的长度，并且 每层用铁架固定在柱侧，楼面用软弹性的材料如轮胎等做钢管的支垫，同时为 解决混凝土输送泵水平力对模板支顶系统稳定的影响，在支顶各楼层周边加水 平杆顶在周边梁侧。 5) 浇筑顺序为剪力墙、柱、梁板；浇筑范围应从剪力墙、柱开始分层浇筑、 振捣，再主梁、次梁、板向同一个方向分层浇筑、振捣。进行混凝土浇筑前必 须等下部支撑楼板混凝土强度达到要求时才可进行上部高支模部位混凝土浇筑。 (4) 仪器设备配置 仪器设备配置详见表 5.4.1。 表 5.4.1 仪器设备配置 名称规格数量精度 电子经纬仪科维 1 精密水准仪 12” 全站仪一台科维 1 2” ，最大允许误差20” 对讲机 3 检测板手 1 (5) 监测说明 班组每日进行安全检查，项目部进行安全周检查，公司进行安全月检查。 模板工程日常检查重点部位： 1) 杆件的设置和连接，连墙件、支撑，剪刀撑等构件是否符合要求； 2) 连墙件是否松动； 3) 架体是否有不均匀沉降，垂直度偏差； 4) 施工过程中是否有超载现象； 5) 安全防护措施是否符合规范要求； 6) 支架与杆件是否有变形现象； (6) 监测频率 在浇筑混凝土过程中要实时监测，一般监测频率不宜超过 20~30 分钟一次， 在混凝土实凝前后及混凝土终凝前至混凝土 7 天龄期要实施实时监测，终凝后 的监测频率为每天一次。 1) 本工程模板支撑系统梁端立杆沉降监测预警值为 l/1000（l 为梁跨） 13mm；当超出预警值范围时，立即进行加固处理。 2) 监测数据超过预警值时必须立即停止浇筑混凝土，疏散人员，并及时进 行加固处理。 沉降监测记录表 编号： 工程名称水准点高程 监测日期监测性质见证监测 测量仪器及编号 沉降量(mm) 监测点编号监测标高 本次(mm)累计(mm) ○ 1 ○ 2 ○ 3 ○ 4 ○ 5 ○ 6 ○ 7 监 测 结 果 记 录 ○ 8 记录人抄测人见证人 七、安全措施七、安全措施 1) 梁和板的立杆，其纵横向间距要相等或成倍数。 2) 钢管立杆底部要设底座，顶部要设可调支托，U 形支托与楞梁两侧间如 有间隙，必须顶紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于 300mm，螺杆外径与立杆钢 管内径的间隙不得大于 3mm，安装时要保证上下同心。 3) 在立杆底距地面 200mm 高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫 地杆。可调支托底部的立杆顶端要沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部 水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进 行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向要各设一道水平拉杆。高度在 8m～20m 时，在最顶步距两水平拉杆中间要加设一道水平拉杆；高度＞20m 时， 在最顶两步距两水平拉杆中间要各加设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均 应与四周已经浇筑的柱或剪力墙顶紧顶牢。无处可顶时，要在水平拉杆端部和 中部沿竖向设置连续式剪刀撑。 4) 剪刀撑要采用 48mm x3.0mm 钢管，用扣件与钢管立杆扣牢。剪刀撑要 采用搭接，搭接长度不得小于 1000mm，并应采用 2 个旋转扣件分别在离杆端不 小于 100mm 处进行固定。剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的 伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于 150mm 。 5) 对于高大模板支撑体系，其高度与宽度相比大于两倍的独立支撑系统， 要加设保证整体稳定的构造措施。 6)高大模板工程搭设的构造要求应当符合相关技术规范要求，支撑系统立 杆接长严禁搭接；要设置扫地杆、纵横向支撑及水平剪刀撑，并与主体结构的 墙、柱牢固拉接。 7) 搭设高度 2m 以上的支撑架体要设置作业人员登高措施。作业面要按有 关规定设置安全防护设施。 8) 模板支撑系统要为独立的系统，禁止与物料提升机、施工升降机、塔 吊等起重设备钢结构架体机身及其附着设施相连接；禁止与施工脚手架、物料 周转料平台等架体相连接。 9) 柱模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣柱砼，然后再绑扎梁板钢筋， 梁板支模架与浇好并有足够强度的柱和原已做好的主体结构拉结牢固。经有关 部门对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁板砼。 10) 浇筑时按剪力墙向两端、由跨中向两端由短边向长边、由标高低的地 方向标高高的地方推进。事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝 的留设位置。施工层砼开始至砼施工完毕具备要求的强度前，该施工层下 1 层 支顶不允许拆除，上下二层的支点应在同一垂直线上。 11) 现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于 4m，模板应起拱；当设计无具体 要求时，起拱高度宜为全跨长度的 1/1000～3/1000。 12) 拼装高度为 2m 以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。 安装过程中应设置临时固定措施。 13) 当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面