OPT培训心得初稿ppt课件.ppt
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1、OPT训练营培训心得训练营培训心得技术部技术部梅波梅波20090905三、我的优势及不足三、我的优势及不足二、二、在在OPTOPT训练营学到了什么?训练营学到了什么?一、参加训练营的体会一、参加训练营的体会四、能力提升计划四、能力提升计划五、工作计划五、工作计划1、参加OPT训练营的体会 通过这一次的训练营,我学到了很多,同时也越发清晰地感受到很多方面我还存在不足。在17天高强度的集中学习和训练后,对OPT已经有了初步的认识,“小步快跑,力求完美,维持改善,以终为始”,16个字概括了一个企业想要迈上更高台阶的必经之路。它不仅是一种改善提升的方法,更是一种思想,一种指导企业持续提升的思想。 在我
2、的脑海中,我学到的也不仅仅是七大工具这些解决问题的方法和手段,同时它还教会我一种思维的模式:如何把潜在的问题转化为显而易见的,如何把复杂的问题转化成简单易行的,如何把晦涩难懂的事情转化成一学就会的,如何在习以为常的生产模式中找出利润的空间等等。 下面就来简单介绍一下这次训练营中所学的主要内容以及我自己的一些理解。二、二、在在OPT训练营学到了什么?训练营学到了什么?3 3、 CM方法论方法论2 2、 AM方法论方法论1 1、QMQM方法论方法论5 5、 OPT七大工具七大工具4 4、 ET方法论方法论1、OM方法论方法论目的:通过生产过程的结果管理与要因管理,实现品质水平的提升与稳定化。 QM
3、强调实现“确认确认”及“严格遵严格遵守守”零缺陷的条件。与旧式质量管理的区别:1、旧式质量管理,多以质量的统计管理为基础,将产品结果作为主体;2、QM则着重于对形成质量的设备的运行条件、操作方法、材料状况、信息控制等设定管理条件,并管理这些条件。使命使命:对形成质量的设备运行条件、操作方法、材料状况、信息控制等设定管理条件,并管理这些条件,预防产出不合格品。战略战略:对与质量相关的人、机、料、法、环、测、资、能、信等要因进行管理,使产品质量特性处于最佳状态。组织组织:第一把手承担主要责任,实施项目经理制及小组化。目标目标:建立可控的生产全过程。路径路径:诊断、纠偏、维持、改善、标准化、零缺陷。
4、 我个人对我个人对OM(质量维护)的理解是,将整个生产过程中所有可能导(质量维护)的理解是,将整个生产过程中所有可能导致质量事故的因素统统罗列出来(也就是我们经常说的致质量事故的因素统统罗列出来(也就是我们经常说的QACP),包括),包括从奶牛的饲养、卫生、挤奶、运输、收奶、储藏、巴杀、配料、从奶牛的饲养、卫生、挤奶、运输、收奶、储藏、巴杀、配料、UHT、灌装、包装灌装、包装等等直至成品入库之间所有的环节,针对这些环节制定等等直至成品入库之间所有的环节,针对这些环节制定一套完整的可控的质量保证机制,并形成标准植入各个岗位的日常管理一套完整的可控的质量保证机制,并形成标准植入各个岗位的日常管理系
5、统中,是每个人都清楚的知道各自岗位上质量影响因素有哪些,应该系统中,是每个人都清楚的知道各自岗位上质量影响因素有哪些,应该这样操作来避免不合格品的产出,最终实现不合格品趋近于零。这样操作来避免不合格品的产出,最终实现不合格品趋近于零。 在工作开展的最初阶段,都要从问题诊断开始。一个不合格现象的出在工作开展的最初阶段,都要从问题诊断开始。一个不合格现象的出现,起初我们可能并不知道是什么原因所导致的,这样就要求我们运用现,起初我们可能并不知道是什么原因所导致的,这样就要求我们运用到数据收集表、层化、柏拉图、因果图(鱼骨图)、到数据收集表、层化、柏拉图、因果图(鱼骨图)、5WHY这样的分析这样的分析
6、工具进行分析导致不合格的可能原因是什么,根本原因又是什么,之后工具进行分析导致不合格的可能原因是什么,根本原因又是什么,之后就要针对这些原因制定相应的对策,形成标准,并通过最简单、最直观就要针对这些原因制定相应的对策,形成标准,并通过最简单、最直观的方式教授给员工,实现全员参与,预防不合格品产出的目标。的方式教授给员工,实现全员参与,预防不合格品产出的目标。个人理解个人理解2、AM方法论方法论AM导入的意义导入的意义:故障损失下降缺陷/报废损失下降操作员技能改进中断损失下降OEE机械效率提升AM的定义:通过每日检查、润滑、异状的早期检测和零部件的更换或小修理等的定义:通过每日检查、润滑、异状的
7、早期检测和零部件的更换或小修理等方式,操作人员可以直接参与机器的管理。方式,操作人员可以直接参与机器的管理。MME、故障损失、现场、人员能力提升、员工满意度、故障损失、现场、人员能力提升、员工满意度机械效率提升,点检、润滑、清洁、拧紧的有效性,员工对机器机械效率提升,点检、润滑、清洁、拧紧的有效性,员工对机器了解程度提升、降低机器损失、可视化机器控制、成本的在线核算与质量控了解程度提升、降低机器损失、可视化机器控制、成本的在线核算与质量控制改善制改善AM项目内容:项目内容:AM组组1.实现机器设备使用者的自主维护水平,提升操作员发现异常、实现机器设备使用者的自主维护水平,提升操作员发现异常、处
8、理恢复、条件设定与维持管理的能力。处理恢复、条件设定与维持管理的能力。2.AM关注清扫、润滑、拧紧及保养,由实施标准者自己制定关注清扫、润滑、拧紧及保养,由实施标准者自己制定标准,在日常生产维护过程中实现快速解决问题并预防问题的标准,在日常生产维护过程中实现快速解决问题并预防问题的发生。发生。 自主维护实施路径:自主维护实施路径:个人理解:个人理解: 自主维护实施的主要意义有两点,第一是提升操作工操作技能和设自主维护实施的主要意义有两点,第一是提升操作工操作技能和设备知识;第二是提升设备的机械效率。机械效率提升了,故障损失、中备知识;第二是提升设备的机械效率。机械效率提升了,故障损失、中断损失
9、、缺陷报废损失自然就相应的下降了。断损失、缺陷报废损失自然就相应的下降了。 操作工技能和设备知识的提升,没有别的途径,要么集中培训,要操作工技能和设备知识的提升,没有别的途径,要么集中培训,要么现场教授。但要注意的是效果的验证,要确保培训及教授的内容真正么现场教授。但要注意的是效果的验证,要确保培训及教授的内容真正的被操作工所接受,这样才能达到提升的目的。所要用的资源除了已有的被操作工所接受,这样才能达到提升的目的。所要用的资源除了已有的好的操作经验及指导标准外,还需要有设备部的支持。的好的操作经验及指导标准外,还需要有设备部的支持。 设备机械效率的提升,具体的说就是前面讲到的那设备机械效率的
10、提升,具体的说就是前面讲到的那7个步骤,从初个步骤,从初期清扫开始。说简单一点就是通过操作人员自主的点检及维护,及早发期清扫开始。说简单一点就是通过操作人员自主的点检及维护,及早发现设备本身存在的隐患,如松动、磨损、老化等,这样就能通过一些简现设备本身存在的隐患,如松动、磨损、老化等,这样就能通过一些简单的小修理、小更换,避免生产过程中因这些问题可能造成的损失,使单的小修理、小更换,避免生产过程中因这些问题可能造成的损失,使设备维持在最佳的生产状态。最后由操作人员自己制定可行的执行标准,设备维持在最佳的生产状态。最后由操作人员自己制定可行的执行标准,纳入日常管理系统中,形成长期存在并不断改进的
11、操作系统,实现操作纳入日常管理系统中,形成长期存在并不断改进的操作系统,实现操作人员与设备一体化。人员与设备一体化。3、CM方法论方法论成本的地位:发展的基石,利润的源泉。成本的地位:发展的基石,利润的源泉。CM组组C代表陈本,代表陈本,M代表管理,成本管理代表管理,成本管理使命:合理规划,降低成本。使命:合理规划,降低成本。战略:方法第一,科学节约。战略:方法第一,科学节约。任务:直接材料、燃动费、制造材料的降低。任务:直接材料、燃动费、制造材料的降低。方法论:诊断、纠偏、维持、改善、标准化、最终实现方法论:诊断、纠偏、维持、改善、标准化、最终实现 趋向趋向“零零”浪费。浪费。工作内容:关键
12、耗材、能源、辅助材料成本消减、工作内容:关键耗材、能源、辅助材料成本消减、0损失成本核算机损失成本核算机制的建立并应用制的建立并应用速度速度产品切换产品切换库存浪费库存浪费加工浪费加工浪费搬运浪费搬运浪费停机等待停机等待生产过剩生产过剩常见浪费常见浪费企业中常见的浪费企业中常见的浪费CM开展的路径:开展的路径:工厂选定工厂选定工厂诊断工厂诊断数据分析数据分析子项目确认子项目确认训练营训练营目标及改善点的确认目标及改善点的确认过程回顾过程回顾分项实施分项实施AM初步初步项目推进项目推进/能力提升能力提升业绩与能力评估业绩与能力评估阶段标准化阶段标准化纠偏纠偏/标准化标准化第一阶段完成第一阶段完成
13、分项目开展路径:分项目开展路径:浪费浪费=理论生产理论生产-实际生产实际生产过程测量过程测量项目选择项目选择改善实施改善实施过程标准化过程标准化工具确认工具确认融入管理系统融入管理系统具体实施:具体实施:1、产能提升:同样设备与流程,同样生产是将,产量最大。、产能提升:同样设备与流程,同样生产是将,产量最大。2、实物浪费消减:、实物浪费消减:100%投入,投入,100%产出。产出。3、效率提升:相同产量,相同设备,耗时最短。、效率提升:相同产量,相同设备,耗时最短。最终实现:最高效,最低成本。最终实现:最高效,最低成本。个人理解:个人理解: 成本管理着眼于企业中常见的七大浪费,致力于产能的提升
14、、实物成本管理着眼于企业中常见的七大浪费,致力于产能的提升、实物浪费消减以及效率的提升,是企业中影响利润的最直接因素。在具体浪费消减以及效率的提升,是企业中影响利润的最直接因素。在具体的生产实践中,成本管理要做的主要是以下三点:的生产实践中,成本管理要做的主要是以下三点: 第一,总体设备效率(第一,总体设备效率(OEE)的提升,在)的提升,在AM的基础上进一步导入的基础上进一步导入生产过程中故障修复机制,将设备故障平均修复时间(生产过程中故障修复机制,将设备故障平均修复时间(MTTR)以及故)以及故障平均间隔时间(障平均间隔时间(MTBF)作为新的指标,纳入管理系统中,并兑现于)作为新的指标,
15、纳入管理系统中,并兑现于绩效中。设备效率的提升,带来的是产能的提升以及能源浪费的降低。绩效中。设备效率的提升,带来的是产能的提升以及能源浪费的降低。 第二,原辅料的浪费消减。这其实是以第一步为基础的,一次生产第二,原辅料的浪费消减。这其实是以第一步为基础的,一次生产周期中设备故障次数的减少,带来的是故障损失的下降。而经验告诉周期中设备故障次数的减少,带来的是故障损失的下降。而经验告诉我们,原辅料浪费一个主要的因素就是设备故障造成的损失。我们,原辅料浪费一个主要的因素就是设备故障造成的损失。 第三,设备利用率的提升。导入准时化生产(第三,设备利用率的提升。导入准时化生产(JIT)机制,合理的安)
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