桥梁涵管施工方案.pdf
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1、 钻孔灌输桩施工 1、钻机安装 钻机就位前,应付钻孔前的各项准备工作进行检查,包含主要机具设备的检 查和维修。采纳枕木、钢轨作为钻机运行轨道,钢轨枕木连结紧寄存牢靠,保证 钻机在钢轨上运行安稳。钻机安装就位一定做到天车中心、转盘中心、钻孔中心 在一垂直线上。钻机安装就位后,底座和顶端应安稳,不得产生位移和沉陷。2、泥浆及泥浆循环系统 本工程地层上部为松懈的中粗砾砂层,地层造浆困难,孔壁不易稳固可能出现漏 浆,故施工中孔内泥浆应一直保持优秀的性能指针。施工中孔内泥浆以黄黏土或 膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指针一般为:粘度 20-26s,比重,含砂率 小于 4%。依据本工程特色,拟采纳抽砂筒捞
2、渣、黏土造浆后立泵回灌循环构成 泥浆循环系统,并需在墩台围堰中设一个约 10m3 的滤渣池,以便钻渣实时除去,还能够备漏浆时能实时增补泥浆。3、钻进成孔 依据本工程及地层特色,拟采纳冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头,在护筒内加入黄黏土打浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆平均后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在之间;在钻进过程中,要严防各种事故,并要防备异物掉入孔内,破坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时获得圆桩孔。在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆,以防备垮孔和漏浆等事故。操作人员一定认真贯彻履
3、行操作规程和施工规范,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详尽交待本班钻进状况及下一班需注意的事项。4、成孔后的清孔、下笼、灌输 (1)清孔 钻孔至设计标高后,稍提起钻具,离孔底 20 厘米处频频冲击,采纳正循环进行 换浆清孔,并保持必定水头高度,以防备塌孔。砼灌输行进行二次清孔,保证孔 底沉碴和泥浆参数知足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于 5cm,泥浆指 针:相对密度为,粘度为 17-20s,含砂率小于 2%。可利用压风机配合风管清孔,以知足嵌岩桩设计和规范要求。(2)钢筋笼制安 钢筋笼采纳在岸上分克制作,孔口吊装正确立位后焊接成整体。焊接采纳单面焊,焊缝长度须知足施工技术规范的要求。钢筋
4、笼严格依据设计图纸制作,各项指针切合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度,在钢筋上设置“耳饰”,串上混凝土滚轮,焊接在钢筋骨架上,每隔四米设置一组,每组四块对称安装。护筒内 的上部钢筋骨架,因为与护筒空隙较大,一定在其顶圈上对称焊四个与之间距相般配的“耳饰”以保证钢筋骨架定位正确。钢筋骨架在下放时应注意防备碰撞孔壁,如放入困难,不得强行插入,应查明原由,清除阻力后再下入。钢筋骨架安置后的顶面和底面标高应切合设计要求。(3)水下砼灌输 A、依据现场条件及水上施工方案,水下砼采纳砼运输车或拖式砼泵输送至孔口 漏斗的水下导管灌输成桩工艺。B、现场采纳直径法兰连结导管灌浆。下管时,做到导管内涂油圆滑,
5、导管之间 连结处搁置橡胶密封圈,保证密封。导管使用前一定做水密试验和抗拉试验。C、砼的搅拌应平均、和易性好,其塌落度知足设计规范及现场施工要求。砼的 灌输应迅速连续进行,防止中止。灌输前,一定充足做好准备工作,保证用电供 应及各样机械设备的运行等均处于正常状态。砼的初灌量约 6m3。D、灌输过程埋管深度一定严格控制在 26 米之间,常常用测绳量取桩砼面高度,以便控制埋管深度。起拨导管时,速度不宜过快,防备导管提出砼面而造成断桩。砼灌输完成实时除去桩顶浮浆。混凝土的浇筑 1、混凝土浇捣前准备 (1)准备好施工设备和操作工具。要有备用的震动器和插入式振动棒,并要求振动棒有足够的长度,装备足足数目的
6、平锹、长短括尺、木蟹、麻线等。装备足足数目覆盖物 ,如塑料薄膜、草袋等 ,以适应冬雨季施工需要。对施工部位应提早浇水润湿,但不得有积水,在浇捣前要用高压水枪、吸尘器、钢针等严格除去模板内垃圾杂物,一定确实履行。(2)混凝土浇捣前,认真检查截面尺寸、标高及模板的支撑状况,在自检 合格基础上再请监理、业主进行查收,办理好隐蔽工程查收记录和签发浇捣令。(3)安排好钢筋工、木匠、电工、机修工进行值班,以便发生问题能实时 办理。(4)由施工技术人员对班组进行技术交底,明确施工次序、操作重点等。2、台身混凝土浇筑 混凝土浇筑平台与池壁模板连成一体,保证池壁模板的整体坚固,防止模板振动变形而影响混凝土的硬化
7、。混凝土的坍落度不大于 80mm(非泵送)。施工时背墙部分先预留钢筋,待桥梁面板架梁完成后浇筑。最后上部结构 与桥台背墙间的空隙均需要与上部同标号的小石子混凝土(或号沙浆)填实,保证有牢靠的支撑作用。混凝土分层连续浇筑达成,每层混凝土的浇注厚度不超出 40cm,沿台身高度平均摊铺,每层水平高差不超出 40cm。在池壁四周均设置砼浇筑点(间距),三个点同时向一个方向浇筑。振捣棒的挪动间距不大于 30cm,振捣棒插入到下一层混凝土内 5-10cm,使下一层未凝结的混凝土遇到二次振捣。每层混凝土的间歇时间不大于 1h。浇筑混凝土时,将混凝土直接运送到浇筑部位,防止混凝土横向流动。混凝土自由着落高度不
8、大于 2m。混凝土浇到顶部停止 1h,待混凝土下沉缩短后再作二次振捣,以除去因沉降而产生的顶部裂痕。浇筑后的混凝土实时覆盖和洒水保养。梁板预制:1、场所平面部署:在路基上设预制场,内设预制梁底板。预制底座为扩大基础,预制台座为 30cm 厚 C50 砼,台面尺寸与梁底尺寸相般配,台座中预留有侧模对拉孔(30mm)。在预制场部署生活区、工作区、存梁区等。在预制场设两跨预制底板 的龙门吊,用于箱梁预制及将梁移运至存梁场或纵运平车上。2、制梁步骤:清理底模并涂脱膜剂安装梁体底、腹板钢筋点焊预应力束定位钢筋 安装涟漪管并穿好朔料管立侧模安装内模安装顶板钢筋浇筑梁体底 板混凝土浇筑腹板砼浇筑顶板砼拆模养
9、生待强预应力张拉孔道压 浆移运出坑。3、模板制作:底模采纳砼基础上用角钢包边,顶面采纳 6mm 厚钢板铺设,侧模采纳 6mm 厚钢板及型钢制作,保证几何尺寸正确,表面平坦圆滑,形状正确、不漏浆,有足够的刚度,各接缝严实不漏浆,且便于折装。共制作中、边梁用模板套。依据设计要求,底座跨中向下设置的预拱度。4、模板安装:a.在检查钢筋和钢束并确认无误后,先立端模,而后挨次拼接侧模板。b.模板安装前应涂脱模剂,外露面砼模板的脱模剂应该使用同一种品种,不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。c.未使用过的模板,如表面生锈,则应用机油除锈,而后用抹布把模板上 的锈擦去,如一次除锈未尽时,可重复操作,直到除清锈
10、为止。模板除锈完后,再涂上脱模剂。d.已使用过的模板,当模板拆掉时,应实时铲除模板表面的砼。e.侧模就位后穿上、下拉杆,使其固定,检查各接缝的止浆件能否完满。在浇筑砼过程中对模板要有专人守卫,如发现跑模超出同意误差时应实时采纳举措挽救。f.内模安装:第一在场所大将内模进行分段拼装(底部模板暂不拼装),再用龙门吊将其吊 门吊将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内,人工配合安装就位。g.模板的地点同意偏应知足下表要求。模板的地点同意误差表 项 次 项 目 允 许 偏 差(mm)1 模板标高 +0,-5 2 模板内部尺寸+5,0 3 梁长 +5,-10 4 箱梁顶、底宽 30,20 5 模板表面平坦
11、5 5、拆模时间:拆掉时间视气温而定,一般为浇筑砼后 612 小时。6、钢筋制安:所用钢筋一定切合国家标准的规定,应拥有出厂质量证明书,并按规定的频次进行抽检。禁止在施工中使用未以经试验或不合格的钢筋。全部钢筋一定保持表面干净、无污无锈。受力钢筋或结构钢筋其未端弯钩应切合设计要求,设计无特别说明者,应切合桥规相关要求。钢筋的搭接:设计有明确规定要求焊接的,采纳搭接焊,如单面焊其焊缝长度大于 10d,如采纳双面焊其焊缝长度大于 5d。关于采纳绑扎搭接的,其搭接长度 I 级钢筋大于 30d,II 级钢筋大于 35d。受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处,并错开设置,接头截面积占断面钢筋总截
12、面面积的百分率应切合相关规定。钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作,横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好,分类寄存,在预制场底板上现场拼装。现场绑扎钢筋时其接头应按相关规定要求错开,钢筋的交错点应用铁丝绑扎结实,钢筋排布要平均,间距切合设计标要求,箍筋除间距切合要求外,还应与主筋垂直。多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,以保证其地点正确。凑近模板的钢筋,应绑扎塑料垫块,垫块大小及排布间距,应切合相关要求,以保证保护层厚度。浇筑砼前应认真检查定位筋、预埋筋(如边梁上防撞墙预埋筋、梁端伸缩缝预埋筋等)、预埋钢板(支座钢板)、预留孔(吊装孔)等地点能否正确,确认无误后方能浇筑砼。钢筋制作及安装精度要求 钢筋骨架全
13、长:10MM;受力钢筋间距:10MM;箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距:10MM;保护层厚度:5MM;7、钢绞线的制安 预应力资料和张拉机具 a.依据设计规定,预应力钢材采纳 钢绞线,标准强度 Rby=1860Mpa,其 质量一定切合现行国家标准的预应力混凝土钢绞线(CB/T5224)的规定。b.锚具、锚垫板等均采纳柳州市南部佳正预应力机械有限企业供给的 OVM、BM15 系列锚具及其配套的锚垫板、螺旋筋。c.钢绞线进场时应查验其质量证明书,包装方法及标记内容能否齐备、正确;表面质量及规格能否切合要求等,并按规定频次抽取试样进行力学性能检测;d.采纳三台 1000KN 型千斤顶,三台 ZB4-50
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