TPM管理培训课件.pptx
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1、TPM全员设备管理 TPM目录 一、实施TPM的意义 维修部门维修部门 “我们只管修理我们只管修理”执行所有的维修作业执行所有的维修作业一旦设备发生故障,就充一旦设备发生故障,就充当救火员的角色当救火员的角色负责定购和保管所有的工负责定购和保管所有的工具、备件等物资具、备件等物资实施不定期检修实施不定期检修使用部门使用部门 “我们只管使用我们只管使用”通常不作与设备相关的维通常不作与设备相关的维护活动护活动一旦设备发生故障,就与一旦设备发生故障,就与维修部门联系维修部门联系维修作业中只能停工维修作业中只能停工一直用到坏为止一直用到坏为止各自负责互不相干 损坏使用一、实施TPM的意义 设备维修一
2、直是企业认为没有效益的作业,设备维修一直是企业认为没有效益的作业,TPM的实施的实施 则使设备管理出现了转机,它将安全生产、维则使设备管理出现了转机,它将安全生产、维护维修、产品质量等形成一个整体,成为企业为之努护维修、产品质量等形成一个整体,成为企业为之努力的又一目标,成为日常工作计划不可缺少的一项,力的又一目标,成为日常工作计划不可缺少的一项,将计划外的应急维修量减小到最大极限。将计划外的应急维修量减小到最大极限。可以使企业充分发挥设备的生产潜能;可以使企业充分发挥设备的生产潜能;可以使企业获得良好的经济效益与广告效益;可以使企业获得良好的经济效益与广告效益;可以为企业培养出更优秀的协作团
3、队;可以为企业培养出更优秀的协作团队;二、认识TPM TPM是(是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为)的英文缩写,意为“全员生产维护活动全员生产维护活动”。1971年首先由日本人倡导提出,它原来的定义年首先由日本人倡导提出,它原来的定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人及办公是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人及办公室人员参加的生产维修、保养体制,室人员参加的生产维修、保养体制,TPM的目的是达的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。备全系统。二、认识TPM TPM是(是
4、(Total Productiv Management)的英文缩写,意为)的英文缩写,意为“全面生产管全面生产管理理”。经过日本的扩展及创新,于经过日本的扩展及创新,于1981年形成,并在年形成,并在许多企业取得成功,随之在世界各地实施,它由许多企业取得成功,随之在世界各地实施,它由“设设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养人才培养”六个方面组成,对企业进行全方位的改进。六个方面组成,对企业进行全方位的改进。二、认识TPM TPM是(是(Total Productive Equipment Management)的英文缩写,意
5、为)的英文缩写,意为“全面生产设全面生产设备管理备管理”。它是根据非日本文化的特点制定的,使得它是根据非日本文化的特点制定的,使得TPM活动的空间和柔性更大一些,也就是可以根据工厂活动的空间和柔性更大一些,也就是可以根据工厂设备的实际需求来决定开展设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说的内容,也可以说是一种动态的方法。是一种动态的方法。二、认识TPM TPM是(是(Total Normalized Productive Maintenance)的英文缩写,意为)的英文缩写,意为“全面规范性全面规范性生产维护生产维护”。是广州大学李葆文教授于是广州大学李葆文教授于1998年提出的以设年提
6、出的以设备为主线的生产管理体系,主张行为规范化、流程备为主线的生产管理体系,主张行为规范化、流程闭环化、控制严密化、管理精确化,并对检查维修闭环化、控制严密化、管理精确化,并对检查维修进行了六大支柱的严谨设计。进行了六大支柱的严谨设计。三、TPM的起源与发展 TPM起源于起源于“全面质量管理全面质量管理TQM”,TQM是威是威廉廉.爱德华爱德华.戴明博士在二战后去日本开展工作时,戴明博士在二战后去日本开展工作时,提出的质量管理。提出的质量管理。当当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境,因为当本身似乎并不适合维修
7、环境,因为当时多数企业都采用了美国的时多数企业都采用了美国的PM预防性维修,对保证预防性维修,对保证设备正常运转取得了一定成效;然而当需要发挥设设备正常运转取得了一定成效;然而当需要发挥设备最大潜能时,这种局部维护设备的技术就形成脱备最大潜能时,这种局部维护设备的技术就形成脱节的限制。节的限制。在遵循在遵循TQM质量管理原则的同时,为了满足质量管理原则的同时,为了满足制造要求,制造要求,TPM就应运而产生了。就应运而产生了。三、TPM的起源与发展 1951年,美国最先提出预防保全(年,美国最先提出预防保全(Productive Maintenance)的概念,主要对机器设备进行一些简单维护,如
8、定时上油、经常擦试灰尘、的概念,主要对机器设备进行一些简单维护,如定时上油、经常擦试灰尘、更换螺丝螺母等,这些保养动作对延长设备的使用寿命确实有益,但这些更换螺丝螺母等,这些保养动作对延长设备的使用寿命确实有益,但这些远远不够。远远不够。三、TPM的起源与发展 1960年,进入保全预防时代,人们不但对设备进行保养,而且把保年,进入保全预防时代,人们不但对设备进行保养,而且把保养和预防结合起来,通过对设备的运行情况记录,以及设备当前运行状况养和预防结合起来,通过对设备的运行情况记录,以及设备当前运行状况(如声音、颜色的变化)来判断设备是否正常,并进行计划处理。(如声音、颜色的变化)来判断设备是否
9、正常,并进行计划处理。三、TPM的起源与发展 1971年,日本引进年,日本引进PM活动并将其改造为现场部门的活动并将其改造为现场部门的TPM改善活动,改善活动,即开始注重全员参与(即开始注重全员参与(Total),与生产相关的人员都参与设备维护维修,与生产相关的人员都参与设备维护维修,此时的此时的TPM主要以生产部门为主。主要以生产部门为主。三、TPM的起源与发展 1989年,年,TPM被重新定义为广义的概念,它是指以建立不断追求被重新定义为广义的概念,它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体系为目标,通过公司领导到第一线员工全员参生产效率最高境界的企业体系为目标,通过公司领导到第一线员工
10、全员参与的创新小组改善活动,构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生机制,与的创新小组改善活动,构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生机制,最终达成损耗的最小化和效益的最大化。最终达成损耗的最小化和效益的最大化。三、TPM的起源与发展 四、TPM的目标 设备故障停机为零设备生产废品为零设备安全事故为零设备速度损失为零设备综合利用率达85%四、TPM的目标 全员参与全员参与小组活动(小组活动(6S、自主点检、维护、维修、改善、看板)、自主点检、维护、维修、改善、看板)设备一生的管理设备一生的管理维修预防、事后维修、计划维护、合理改善维修预防、事后维修、计划维护、合理改善实现实现“零缺陷零缺陷”的目标的
11、目标四、TPM的目标 可用水平(AL)要求保持90%以上 因设备故障或轻微故障造成设备不可用的时间因设备调整、装配、清洁等相关作业造成设备不可用的时间运行水平(0L)要求保持95%以上 设备在运转却没有生产产品而浪费的时间因设备或产品异常而使设备速度降低所浪费的时间质量水平(QL)要求保持99%以上 为确保设备产出品品质采取过程检测时而浪费的时间用于返修产品或产出报废品而浪费的时间设备综合利用率等于85%五、TPM的实施精髓 预防理念 “零缺陷”目标 全员参与 小团队活动五、TPM的实施精髓 预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作员不关注,相关人员不关注,领导不关 注,是不可能作到全方位
12、预防的。因为一个企业很大,光靠几个、几十个工作人员维护,很难防止一些显在或潜在问题的发生。五、TPM的实施精髓“重复小团队”是指从最高层中层第一线上的小团队中的各部门互相协作活动的组织。五、TPM的实施精髓“岗位重复小组活动”是实施改善项目或革新项目的基本单位,企业应当在组织内部构建“重复小组活动”机制,创造全员改善氛围,指导员工参与到多个改善团队中去,增强改善活力。五、TPM的实施精髓 个别改善自主保全计划保全教肓培训品质保全环境安全”零缺陷“目标人员的体制改善现场的体制改善六、TPM推行方案 执行主任生产部负责人设备部负责人工艺部负责人品质部负责人TPM协管员安全部负责人工序TPM组长 公
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