地铁车站钢管柱施工方案计划.doc

-/ *市轨道交通5号线一期工程土建二标 *路站钢管柱施工方案 编制： 审核： 审批： 中国建筑股份有限公司 *市轨道交通5号线一期工程土建二标项目经理部 二〇一六年八月九日 目 录 第一章 编制依据 1 一、编制依据 1 二、适用范围 1 第二章 工程概况 2 一、工程概况 2 二、钢管柱设计概况 2 第三章 施工部署 2 一、施工准备 2 二、施工顺序 3 三、资源配置 3 第四章 施工工艺及施工方法 4 一、施工工艺流程 4 二、施工方法 5 第五章 季节性施工措施 25 一、冬季施工措施 25 二、雨季施工措施 26 第六章 质量保障措施 28 一、钢筋工程 28 二、钢结构工程 28 三、钢管混凝土柱 29 第七章 安全保证措施 33 一、安全技术措施 33 二、事故应急预案 33 第八章 文明施工保证措施 40 -/ 第一章 编制依据 一、编制依据 1.《钢管混凝土结构技术规范》（GB50936-2014） 2.《钢管混凝土工程施工质量验收规范》（GB50628-2010） 3.《钢结构施工规范》（GB50755-2012） 4.《钢结构焊接规范》（GB50661-2011） 5.《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81－2002 6.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 7.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015） 8.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 9.《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015) 10.《地下铁道工程施工及验收规范(2003年版)》（GB 50299-1999） 11.《工程测量规范》（GB50026-2007） 12.《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） 13.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-2012） 14.《*市轨道交通5号线一期工程施工图设计 第四篇 车站工程 第十八册 *路站 第二分册 车站结构 第二部分 车站主体结构》 15.《*市轨道交通5号线一期工程KC-1标段*路站详细勘察阶段岩土工程勘察报告》（湖南省勘测设计院2015年11月版） 二、适用范围 本方案适用于*市轨道交通5号线二标*路站钢管柱的施工。 第二章 工程概况 一、工程概况 *路站位于万家丽北路与*路交叉口，车站呈南北走向。为*市轨道交通5号线一期工程的第十八个站，为地铁5号线最后一个站。车站为地下两层岛式站台车站，车站外包总长477.26m，标准段宽20.7m。车站总设有7个出入口、3组风亭、1个冷却塔。车站施工时标准段基坑深度约18.26m，车站两端均为盾构始发井，共计4台盾构先后始发，工程量大、施工工期紧张，是全线控制性工点。 二、钢管柱设计概况 *路车站主体结构中共有25根钢管混凝土柱，其中GGZ1型钢管混凝土柱19根，直径1200mm，GGZ2型钢管混凝土柱6根，直径800mm。钢管混凝土柱壁厚30mm（25轴所在钢管柱壁厚25mm），钢管材料为Q345，混凝土采用C50无收缩混凝土，加混凝土微膨胀剂。环境条件为室内干燥环境，环境类别为“一”。若现场钢管柱整体施做困难，可采用分节安装钢管柱，连接次数不超过两次，初步拟定将钢管柱分为3节。 第三章 施工部署 一、施工准备 机械开挖至基底以上30cm后，为减少对基底土壤的扰动，采用人工开挖至基底并夯实。依据图纸，计算出承台及沟槽坐标，经测量放线后开挖承台及沟槽，开挖过程中应定期测量标高，防止超挖。开挖至基底后，由业主、监理、设计等单位验槽，合格后方可转入下道工序施作接地网。 验槽合格后，由专业接地队伍，按照综合接地施工技术交底和杂散电流施工技术交底，在垫层浇筑前完成接地网布置。接地完成后施作承台及钢管柱柱脚。（承台尺寸及钢管柱柱脚位置见附图1） 二、施工顺序 根据车站具体情况，钢管柱施工区域根据底板施工缝划分，分为24 段，每段长20m左右，由车站南端往北端依次编号为第1段至第24段、具体施工段划分如见附图1 。施工顺序为：由南北两端往车站中间依次施工，随底板一同施作钢管柱柱脚，底板达到拆撑强度后，安装第二节钢管柱；第二节钢管柱与中板连接节点跟随中板一同浇筑，顶板及顶梁浇筑前完成钢管柱与顶板连接节点，每安装一节钢管柱即浇筑一节钢管柱。 三、资源配置 （1） 人员配置 根据工程的特点及施工组织设计的要求，配备现场施工人员，明确岗位职责，主要人员配置如下表： 表 3.2 主要施工人员配置计划表 序号 人员 人员安排 工作内容 1 挖掘机司机 2 开挖承台 2 自卸汽车司机 6 外运渣土 3 电焊工 4 焊接钢管柱及钢筋 4 吊车司机 2 钢管柱吊装 5 模板工人 10 板、梁支模 6 信号工 2 指挥吊装作业 7 丝索工 2 配合钢管柱吊装 8 普通工人 10 配合钢管柱施工 （二）机械设备配置 表3.3 主要施工机械及设备配置一览表 序号 设备名称 型号规格 数量 额定功率（KW） 备注 1 挖掘机 PC220 2台 开挖承台 2 自卸汽车 7m 6台 外运渣土 3 吊车 50t/120t/160t/180t 2台 视每节钢管柱重量选用 4 交流焊机 BX-500 4台 24 钢管焊接作业 5 磨光机 ф120 4台 钢管柱连接处磨光 （三）施工材料 1.焊条 用电弧焊接HPB300及Q235采用E43XX；HRB400钢筋采用E50XX型。 2. 混凝土 钢管柱混凝土C50微膨胀混凝土 3.钢管 钢管直径为1200mm和800mm，壁厚为30mm。钢管材料为Q345，钢管柱的防腐设计年限不小于15年，环氧富锌底漆金属锌含量不小于70%，为提高施工效率，可使用快干型环氧云铁中间漆。钢构件表面均应除锈后，刷防锈漆二道出厂。喷砂除锈后至底漆喷涂时间间隔不得大于4小时。钢管除锈应符合Sa2等级，防腐蚀涂料可选用环氧类涂料，涂层厚度不小于220um，钢管柱防腐按10%进行抽检，检查合格后才能进行使用。 第四章 施工工艺及施工方法 一、施工工艺流程 厂家生产完钢管柱，经检测合格后，进场使用。至底板向上拼装和施作钢管柱与各楼板连接节点，分3次浇筑钢管柱内混凝土，新旧混凝土交接面应与钢管柱连接处错开50cm。钢管柱柱脚位于底板以下1070mm处，通过定位器定位钢管柱位置，并将钢管柱同承台连接成一个整体。钢管柱同中纵梁连接节点采用环梁连接中纵梁、中板钢筋，其他部位的连接节点采用焊接环板连接同钢管柱相交的钢筋。各个连接节点同该处纵梁一同绑扎钢筋、支模、浇筑。具体工艺流程见图4.1： 图4.1 钢管柱施工流程 二、施工方法 （一）测量放样 1. 根据设计图纸提供的坐标，按照钢管柱编号逐一计算钢管柱中心点的坐标及承台坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。 2. 开挖承台及沟槽时，使用全站仪进行轴线引测，以保证承台定位准确，再由承台中心引出4个十字方向控制点。测量测定桩位后，做好标识，并注意保护。开挖承台及沟槽过程中，测量控制标高，防止超挖。 3. 施作定位器时，由测量人员现场复核定位器坐标，并在后期施工过程中定期检查钢管柱垂直度、连接节点坐标。 （二）钢管柱柱脚施作 1.定位器安装 定位器是钢管柱施工精度控制的关键工序，施工控制坚持做到安装前放线。安装后重新复核定位器坐标。 定位器上设置有十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工。施工中应采取相应措施，保证定位器顶面不平度偏差小于5mm。定位器主要构件包括定位十字锥板，环板等构件，其中十字锥板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环板承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高（底板底面以下1070mm）。定位器环板厚40mm，外径1600mm，GGZ1定位器内径1140mm，GGZ2定位器内径740mm，定位器环板上均匀分布有12个焊点，用于同定位器锚固筋焊接，锚固筋为C28的钢筋，长700mm。定位器锚固筋伸入承台的螺旋箍筋加密区，其外布置有螺旋箍筋（C14@100）。定位中心孔必须同钢管柱中心重合，经测量复核钢管柱位置无误，浇筑完定位器后，将钢管柱同定位器焊接牢固，焊缝形式为对接焊缝，要求一级全熔透。 2.钢管柱与底纵梁连接节点 底纵梁上部外侧一排钢筋绕过柱子，其他同钢管柱相交的钢筋与相应位置的焊接环板焊接，焊接环板厚30mm，双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d。加强环板上均匀分布有10个直径为50mm的混凝土浇筑孔加强环厚40mm。柱节点范围焊接抗剪栓钉，柱轴向栓钉（材料为Q345）间距和列距为200mm，直径为22mm，长度为100mm。节点处钢管柱内焊有一个内加强环、两圈加劲条。底纵梁与柱节点连接完毕后，浇筑底板、底纵梁及钢管柱。详情见下附图3：“钢管柱柱脚节点图”。 图4.1 钢管柱定位器安装 图4.2 底梁上反纵向柱脚剖面图 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准。 图4.3 底梁上反横向柱脚剖面图 图4.4 底纵梁上反与柱节点钢筋平面图 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准。 图4.5 底梁下反纵向柱脚剖面图 图4.6 底纵梁上反与柱节点钢筋平面图 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准 图4.7 底纵梁下反与柱节点上部钢筋平面图 图4.8 底纵梁下反与柱节点下部钢筋平面图 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准。 图4.9 多柱柱脚横向剖面图一 图4.10 多柱柱脚横向剖面图二 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准。 承台角部钢筋分布大样图 内加强环剖面图 GGZ1定位器大样图 1-1剖面图 GGZ2定位器大样图 3-3剖面图 3. 底纵梁连接钢管柱施工 （1）测量放线确定承台平面位置及开挖深度后，进行承台开挖，待挖至承台底30cm高度，采用人工清理承台底，防止超挖； （2）砌筑承台砖模或制作承台木模，测量放线复核承台尺寸后进行承台混凝土垫层及防水施作； （3）承台与底纵梁钢筋施作，预留钢管柱定位钢板，定位钢板需要测量进行复核； （4）浇筑承台混凝土至定位钢板高度后，对承台面进行凿毛，对定位钢板进行清洗钢筋，焊接安装钢管柱，钢管柱安装需测量复核； （5）钢管柱安装完成后，浇筑承台混凝土至设计标高。 （三）中纵梁与钢管柱连接节点 1.中纵梁与钢管柱连接处设置有环梁，环梁上部两排主筋（每排9C32）；中部和下部各一排主筋（中部9C25，下部7C32），并设置一排环梁腰筋C25@200，环梁箍筋C14@100由两个大箍筋、两个小箍筋组成，弯勾角度为135，长度为10d且不小于75mm。钢管柱设置有上下两个加强环，加强环板上开八个直径为50mm的浇灌孔，并由8块肋板连接两块环板。柱节点范围在加强环之外焊接抗剪栓钉，柱轴向栓钉（材料为Q345）间距和列距为200mm。中纵梁及底梁钢筋伸入环梁中，锚固长度见表4.1。配筋详情见附图2。 2.第25轴、第28轴处中纵梁与柱节点较为特殊，采用焊接环板与加强环板连接中纵梁与钢管柱（其中第25轴钢管柱为GGZ1-10，壁厚为25mm）。钢管柱上焊接有2块加强环板和2块焊接环板，焊接环板厚30mm，加强板厚40mm上下环板由C12钢筋连接，间距为200mm，焊接形式为贴焊。节点箍筋为C18，间距为200mm。钢管柱内焊接有1个内加强环（截面尺寸为5050mm）和2圈加劲条（4040600mm，长宽高）。柱节点范围焊接抗剪栓钉，柱轴向栓钉（材料为Q345）间距和列距为200mm，直径为22mm，长度为100mm。中板与中梁节点配筋详情见附图3：“钢管柱与中梁节点图” 3.中纵梁连接钢管柱施工 （1）按方案及规范搭设中板脚手架，预留钢管柱安装空间； （2）根据设计图纸制作中板钢管柱底模板与竖向圆环模板 （3）钢管柱底模板与竖向模板安装，底模板安放在支撑架次楞木枋上，竖向圆环模板通过支撑体系斜撑进行加固，模板安装需测量进行定位复核； （4）施作钢管柱钢筋及中板梁、板钢筋； （5）报检合格后进行混凝土浇筑。 图.11 中板钢管柱连接节点 图4.12 中纵梁与钢管柱GGZ1连接节点大样图一 图4.13 中纵梁与钢管柱GGZ2连接节点大样图 注：图中框架梁与环梁连接方向及框架梁配筋以结构平面布置图为准。 图4.14中纵梁与钢管柱GGZ1（左）、GGZ2（右）连接节点1-1剖面图 图4.15 中纵梁与钢管柱GGZ1（左）、GGZ2（右）连接节点2-2剖面图 （四）顶横梁、纵梁与钢管柱连接节点 1.顶纵梁上反 钢管柱GGZ1-15至GGZ1-19、GGZ2-1至GGZ2-6位于顶纵梁上反处。钢管柱外焊接有3块焊接环板和2块下加强环，焊接环板厚30mm，下加强环厚40mm。除纵梁下部外侧一排钢筋、横梁下部外侧钢筋绕过柱子外，其它与钢管柱相交的钢筋同对应的焊接环板、下加强环焊接，搭接长度应符合表6.1。柱节点范围焊接抗剪栓钉，柱轴向栓钉（材料为Q345）间距和列距为200mm，直径为22mm，长度为100mm。上下环板由C12钢筋连接，间距为200mm，焊接形式为贴焊。节点箍筋为C18，间距为200mm。钢管柱内焊接有2个内加强环（截面尺寸为5050mm）和一圈加劲条（4040600mm，长宽高）。上环板中心预留一个直径为600mm的圆孔，用于浇筑混凝土，上环板距顶纵梁顶面260mm。焊接环板具体位置、尺寸及节点配筋详情见:附图3。 2.顶纵梁下反 钢管柱GGZ1-1至GGZ1-12位于顶纵梁下反处。钢管柱外焊接有4块焊接环板和2块加强环，焊接环板厚30mm，加强环厚40mm。除纵梁下部外侧一排钢筋、横梁下部外侧钢筋绕过柱子外，其它与钢管柱相交的钢筋同对应的焊接环板、下加强环焊接，搭接长度应符合表6.1。柱节点范围焊接抗剪栓钉，柱轴向栓钉（材料为Q345）间距和列距为200mm，直径为22mm，长度为100mm。上下环板由C12钢筋连接，间距为200mm，焊接形式为贴焊。节点箍筋为C18，间距为200mm。钢管柱内焊接有2个内加强环（截面尺寸为5050mm）和一圈加劲条（4040600mm，长宽高）。上环板中心预留一个直径为600mm的圆孔，用于浇筑混凝土，上环板距顶板顶面300mm。底纵梁底面到横梁顶面以下250mm范围内设计有钢筋笼，钢筋笼主筋为24根C25钢筋，加强箍筋为C22间距1500mm，螺旋钢筋为C10钢筋，间距100mm，钢筋笼主筋中心直径为540mm。上反梁焊接环板具体位置、尺寸及节点配筋详情见附图3：“钢管柱与顶梁节点图（一）、（二）、（三）”。 图4.16 顶横梁与GGZ1连接节点大样图（顶纵梁上反） 图4.17 顶纵梁与GGZ1连接节点大样图（顶纵梁上反） 图4.18 顶横梁与GGZ1连接节点大样图（顶纵梁上反） 图4.19 顶纵梁与GGZ1连接节点大样图（顶纵梁上反） 3. 顶纵梁钢管柱施工 （1）按方案及规范搭设顶板支撑架，预留钢管柱安装空间； （2）对中板处钢管柱节口进行清洗，吊装焊接钢管柱，测量进行复核； （3）对需要安装模板的钢管柱根据设计图纸制作顶板钢管柱底模板与竖向圆环模板，钢管柱底模板与竖向模板安装，底模板安放在支撑架次楞木枋上，竖向圆环模板通过支撑体系斜撑进行加固，模板安装需测量进行定位复核； （4）安装提前制作的钢管柱钢筋笼，同时施作顶板梁、板钢筋，预留钢管柱处顶横梁竖向钢筋； （5）对钢管柱（需安装模板的钢管柱）及顶纵梁模板进行复核后进行混凝土浇筑。 （5） 钢管柱施工控制要点 1.钢管柱进场后需进行检测，检测合格后方能使用，同时对每节进场钢管柱尺寸及部位进行复核，确保钢管柱质量、数量及部位满足施工要求； 2.钢管柱定位钢板及钢管柱安装需要测量精准定位后，才能进行下道工序； 3.钢管柱吊装作业需要培训考试合格，持证上岗，应选用有类似吊装作业经验的人员吊装； 4.钢管柱吊装需要不同部位钢管柱重量与吊装作业距离选取不同吨位汽车吊，吊装作业应避开雷雨天，同时钢管柱吊装时安全监督人员、司索工及汽车吊司机、安装作业人员需足够，同时高度重视吊装作业安全； 5.钢管柱与梁、板钢筋焊接需要符合设计及规范要求，严格控制钢管柱分节连接处焊接质量； 6.钢管柱高强度混凝土需要连续不间断浇筑，分层振捣密实。 （六）钢管柱分节 若现场钢管柱整体施做困难，可分节安装钢管柱，连接次数不超过两次，初步拟定将钢管柱分为3节，连接处分别设置与底板以上1000mm和中板以上500mm处。焊接时上下两节钢管柱需垂直、中心重合，接触面须磨平。钢管柱的各结点在焊接前，各构件应先除锈。钢管柱的焊接质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）的规定，不低于一级焊缝标准。 （七）钢管柱吊装 在出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。 钢管柱吊装到位后，先不松开吊钩，法兰盘对齐，拧紧螺栓，现场量测确认两节钢管柱中心线重合，偏差小于5mm，垂直度偏差小于L/1000，且不大于15mm，后方可松开吊钩。钢管柱柱脚施工完毕，达到拆撑强度后方可吊装第二节钢管柱；钢管柱与中纵梁连接节点施工完毕，达到拆撑强度后方可吊装第三节钢管柱。 钢管柱吊装允许偏差如下： 1.立柱中心线和基础中心线允许偏差5mm； 2.立柱顶面不平度允许偏差5mm； 3.立柱顶面标高和设计标高允许偏差10mm，中间层20mm； 4.立柱不垂直度允许偏差L/1000，最大不大于15mm； 5.各柱间距离允许偏差为柱间距的1/1000； 6.各柱上下两平面相应对角线差允许偏差为长度的1/1000，但不应大于20mm。 7.钢管柱各节重量见附表1，由附表1可知钢管柱重量最大为顶节。 （1）顶节重量最大值2轴钢管柱，重量为14.8t，距离基坑东侧距离为11.4m（7.4+4=11.4m，4m为汽车吊中心基坑边缘距离），可选用120t汽车吊（12m起重重量为29.1t）； （2）由主体结构施工图可知钢管柱距离汽车吊作业最远的为53轴西侧钢管柱，顶节重量为12.4t，吊装作业距离为18.5+5=23.5m（5m为汽车吊中心基坑边缘距离），可选用180t汽车吊（24m起重重量为20.5t） （3）标准段钢管柱距离基坑边缘距离为13.8m，汽车吊作业距离按13.8+4m=17.8m计算，顶节最大节重量为14.7t，选用160t汽车吊（18m起重重量为19t） （八）混凝土浇筑 连接节点随纵梁一同支模浇筑，纵梁模板工程祥见《*路站车站主体结构模板及支架安全专项施工方案》。初步拟定钢管柱内部混凝土分三次浇筑，施工缝应错开钢管柱连接处，最后一节钢管柱通过其上方预留的注浆孔灌注C50混凝土。若一次性浇筑钢管柱内部混凝土，为防止由于混凝土下落高度过大，出现混凝土的离析、钢管柱底部出现烂根、局部出现砂层，导致砼的强度达不到设计要求而引起质量问题，在导管中应附设减速叶片，降低混凝土落速，导管出口附近设置“弯头”，减少混凝土冲击力。混凝土施工及养护要求如下： （1）确保混凝土保护层的设计厚度。（顶板、底板、侧墙受力主筋：迎土侧为45mm；背土侧为35mm；中板为30mm；顶、底板梁受力主筋：外侧为45mm，内侧为35mm；中板梁受力主筋：35mm；中柱为40mm）。保护层垫块可用细石混凝土制作，其抗侵蚀能力和强度应高于构件本体混凝土，水胶比不高于0.4。 （2）预拌混凝土入泵坍落度宜控制在120～160mm，在不影响混凝土质量的前提下，坍落度可调整为160～200mm，坍落度每小时损失值不应大于20mm，坍落度总损失值不应大于40mm。 （3）冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。 （4）在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。 （5）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。 （6）混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃（梁体任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于15℃）。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃（当周围大气温度与养护中梁体混凝土表面温度之差超过15℃）时，混凝土表面必须覆盖保温。 第五章 季节性施工措施 为保证钢管柱施工质量与进度，做好合理的季节性施工方案及安排显得尤为重要。 一、冬季施工措施 1.冬期施工措施为保证工程质量，冬期施工期间，制定合理的冬季施工准备及冬季施工措施。室外日平均气温连续3天稳定低于5度或最低气温低于-3度时，即转入冬期施工。 (1)现场准备 ①冬季施工前工区组织成立冬施领导小组，负责冬施期间各项工作，明确分工、落实责任。与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。 ②组织测温小组，对施工期间的室外气温的温度、砂浆、混凝土的温度及时测温并做好记录。 (2)材料准备 根据冬施期间的钢管柱工程量，施工进度，确定钢管柱数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。 （3）技术准备 ①施工管理人员应认真熟悉图纸，结合图纸认真学习国标GJ104-97《建筑冬期施工规程》。 ②现场技术员及工长应结合冬施方案对施工队伍进行详细的技术交底，使冬施方案落实到班组； ③冬施前应对现场操作人员如：钢管柱焊接、吊装作业等人员进行严格培训，合格后方可上岗。 2.主要施工技术措施 ①对冬季进入现场的钢管柱进行检测，检测合格后方能进行安装； ②冬季钢管柱防止因气候变化下雨、下雪使钢管柱冻结而影响使用； ③在负温度下露天焊接钢结构时，宜搭设临时防护棚，雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。装卸车时注意防滑，必须清理施工现场上的积蓄与薄冰，使用板卡时注意防滑，吊装大型构件钢丝绳须增设防滑护瓦； ④钢管柱堆放尽量避免在现场二次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件； ⑤冬季钢管柱起吊前应清理场地冰、雪。钢管柱的冰雪及操作涂层亦应在地面上清理和补涂好； ⑥负温下安装使用的机具、设备使用前应进行调试,必要时在低温下要试运转,发现问题及时修整，负温下安装用的吊环必须用韧性好的钢材制作,防止低温脆断，构件起吊前要仔细检查吊环、吊耳有无裂纹及操作。特别注意检查焊缝有无裂纹及其他焊接缺陷。这些缺陷在低温下起吊时,由于受动荷载及冲击作用极易造成裂纹急剧扩展断裂。 二、雨季施工措施 1.雨季施工准备措施 (1)雨季来临前，应编制详细的雨季施工方案，随时和气象部门联系，掌握信息，提前安排好施工生产； (2)雨期施工前，认真组织有关人员分析雨季施生产计划，根据雨施项目编制雨期施工措施，雨期所需材料、设备和其他用品，如水泵、抽水软管、草袋、塑料布、苫布等由材料部门提前准备，及时组织进行，水泵等设备应提前检修； (3)应做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，施工现场的准备工作包括临时设施、临电、机械设备防护等项工作。 2.雨季现场施工措施 (1)钢管柱雨季现场存放保证不淋雨、不潮湿； (2)钢管柱吊装、安装人员需培训合格后持证上岗，吊装作业时，安全监督人员，作业人员按照安全要求规范作业。 (3)雨季吊装时，应首先检查吊车本身的稳定性，确认吊车本身安全未受到雨水破坏时再试吊，将构件吊至1m左右，往返上下数次稳定后再进行吊装作业； (4)雨天可能会影响吊车司机视线，若司机没有在雨天进行吊装的经验,停止吊装工作;或请有经验的司机来进行； (5)由于构件表面及吊装绳索被淋湿，导致绳索与构件之间摩擦系数降低，可能发生构件滑落等严重的质量安全事故；此时进行吊装工作应加倍注意，必要时可采取增加绳索与构件表面粗糙度等措施来保护吊装工作的安全进行; (6)雨天吊装应扩大地面的禁行范围,必要时增派人手进行警戒. (7)六级以上风力或暴雨天气停止一切吊装作业。 第六章 质量保障措施 车站钢管柱工程施工实行“三检制”（即班组自检、值班技术员复检和专职人员核检）及项目施工质量管理体系进行管理。即严格按体系，上下左右辐射到施工和管理的每一个部门和环节，真正做到质量工作上面有人抓，中间有人管，下面有人干。层层落实到个人，每个人都把质量关。做到一个工序不合格不得进行下道工序施工，坚持质量一票否决权，做到质量和经济效益，职工收入挂钩，奖优罚劣，对质量不合格单位或个人，决不姑息迁就，一定严惩不怠。 一、钢筋工程 焊接连接（钢筋焊接应符合<<钢筋焊接及验收规程>>（JGJ18-2012） （1）一般采用二条焊缝的搭接电弧焊，双面焊接长度不应小于5d，单面焊接长度不应小于10d。 （2）可采用接触对焊，柱筋可采用压力电渣焊。 （3）钢筋焊接接头连接区段长度范围为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，同一区段内的钢筋焊接接头百分率不应大于50%。 二、钢结构工程 1.钢柱应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型，施焊工艺及板材上的坡口尺寸应符合《建筑钢结构焊接规程》（GB 50661-2011）的有关规定。 2.钢管柱优先采用自动焊接和半自动焊接；焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；如果不能工厂焊接，则尽量在预制拼装现场进行焊接以减少高空作业量。现场焊接应注意环境的影响，在焊接工艺评定中应特别注意。 3.应采取有效措施减小焊接变形、收缩量和残余应力 4.柱内环向加劲肋的设置：除在详图中注明厚度和定位的受力环向加劲肋外，还应设置构造环向加劲肋。环向加劲肋中应根据具体施工措施设置人孔、混凝土浇筑孔、透气孔，以满足钢管柱和钢管混凝土柱的施工要求和施工质量。构造环向加劲肋的厚度取20mm，混凝土浇筑孔最小直径为300mm，透气孔的最小直径为30mm。 5.焊工应按现行国家标准《焊工技术考试规程》（DL/T 679-2012）持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。 6.焊接顺序的选择应当考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊，对收缩量大的部位先焊，使焊接变形及收缩量减小。 7.柱脚处的柱翼缘板，腹板和加劲板的下端要求刨平顶紧后施焊；坡口焊施焊后，需在焊缝背面清除焊根后进行补焊，以保证焊接质量；全熔透焊如不设衬板，则必须反面清根。 三、钢管混凝土柱 1.钢管混凝土柱的施工（钢管加工、制作、焊接、运输、吊装、管内混凝土浇筑等）及质量控制应符合《钢管混凝土结构设计规范》（GB50936 -2014）、《钢管混凝土工程施工质量验收规范》（GB50628-2010）及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）的要求。 2.为确保钢管质量，钢管应由专业厂家生产，不得现场加工，由工厂提供的钢管应有出厂合格证及相应的质量检测报告。 3.钢管柱尽量不要拼接接长，如必须拼接时，应严格保持焊后管肢的平直，焊接时，还应注意焊接变形对管肢的影响。在接缝处须设置附加衬管，并确保拼接钢管几何尺寸符合设计要求。 4.保证钢管内壁与核心混凝土紧密粘接，钢管内不得有油渍等污物。 5.钢管柱吊装时应减少吊装荷载作用下的变形，吊点的位置应根据钢管柱本身的承载力和稳定性经验算后确定，必要时，应采取临时加固措施。 6.钢管柱吊装时应将其上口包封，防止异物落入管内。 7.钢管柱吊装就位后，应立即进行矫正，并采取临时固定措施以保证构件的稳定性。 8.钢管柱吊装允许偏差如下： （1）立柱中心线和基础中心线允许偏差5mm； （2）立柱顶面不平度允许偏差5mm； （3）立柱顶面标高和设计标高允许偏差10mm，中间层20mm； （4）立柱不垂直度允许偏差L/1000，最大不大于15mm； （5）各柱间距离允许偏差为柱间距的1/1000； （6）各柱上下两平面相应对角线差允许偏差为长度的1/1000，但不应大于20mm； 9.所有钢管构件必须在检查焊缝之后方能按设计要求进行防腐处理。 10.钢管防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材及其附件表面的除锈等级及防腐蚀对钢结构的构造要求，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923.1-2011）的规定，同时按10%对钢管柱防腐进行抽检，合格后才能使用。钢管除锈应符合Sa2等级，防腐蚀涂料可选用环氧类涂料，涂层厚度不小于220um。同时，钢管柱采用喷涂法，采用防火涂料涂覆或喷洒于钢材表面，形成耐火隔热保护层，提高钢结构的耐火极限，钢结构防火涂料的品种较多,大体分为两类：一类是薄涂型防火涂料( B 类) , 亦即钢结构膨胀防火料； 另一类是厚涂型涂料(H) 类。B类防火涂料，涂层厚度一般为2-7mm。基料为有机树脂，有一定装饰效果，高温时膨胀增厚。耐火极限可达0.5～1.5h。薄涂型钢结构防火涂料涂层薄、重量轻、抗振性好。室内裸露钢结构、轻型屋盖钢结构，当规定其耐火极限在1.5h及以下时，宜选用薄涂型钢结构防火涂料。。H类防火涂料涂层厚度一般为8～50mm。呈粒状面。主要成分为无机绝热材料，密度较小热导率低。耐火极限可达0.5～3.0h。厚涂型钢结构防火涂料一般不燃、耐老化、耐久性较可靠。室内隐蔽钢结构、高层全钢结构及多层厂房钢结构，当规定其耐火极限在1.5h以上时，应选用厚涂型钢结构防火涂料。钢管及其附件的耐火等级和耐火极限，以及进行防火保护时所采用的防火涂料或外包裹防火措施应符合相关规范的防火等级要求。 11.同一节钢管内的混凝土浇灌应连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。每次浇灌混凝土前应先浇灌一层厚度为10~20cm的与混凝土等级相同的水泥砂浆，以免自由下落的混凝土粗骨料产生弹跳现象。 12.应采用可靠的施工工艺保证钢管内混凝土的浇灌质量，并应采用可靠的方法进行检查。 13.钢管混凝土柱内应采用微膨胀混凝土。微膨胀混凝土采用的粗骨料粒径不应大于25mm；膨胀剂采用内掺法掺入，依据《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）混凝土限制膨胀率的实验方法，确定膨胀剂的掺量。钢管混凝土柱内混凝土严禁使用含氯化物类的外加剂。 14.采用合理的级配，合适的高效减水剂，严格控制混凝土的水泥用量及水胶比，保证混凝土基本不发生径向收缩。 15.为防止钢管腐蚀，在钢管吊装安装前，必须在外壁进行涂刷防锈涂料，然后用彩条布外包钢管，固定牢固后再安装就位。 16.钢管柱检测主要包括钢管质量的检测和钢管内混凝土的检测，应满足国家相关规定和规范的要求。采用可靠的施工工艺保证钢管内混凝土的浇灌质量，管内混凝土施工应符合《钢管混凝土结构技术规程》（CECS28:2012）的相关规定；钢管内混凝土的浇灌质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，应用超声波检测。对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固，施工后应按照钢管柱的规范监测验收钢管柱。 第七章 安全保证措施 一、安全技术措施 1.所有施工人员进入施工现场必须佩带安全帽，穿着统一整洁；特殊作业人员如履带吊司机、挖掘机司机、焊工等应严格按照操作规程，做好个人和他人的防护工作； 2.起吊转运钢管柱、钢筋及模板过程中，必须有专人指挥，吊车回转半径内严禁站人，应对作业区域顶部和作业区域进行围护警戒，并派专人现场指挥作业，吊车回转半径内严禁站人。安全部门人员应坚守施工现场，及时制止和杜绝违反安全操作规程的行为发生。 3.现场施工用电应符合安全用电规范要求；临时用电线电缆应架空布设（进出土口位置如架空高度不够，可加钢管套管埋地敷设）。 4.专人负责检查钢丝绳，吊钩等吊装机具的安全情况，发现损坏及时更换。 二、事故应急预案 项目部专门成立事故应急救援组织，明确一旦出现安全事故时救援组织每个成员的分工，并确保每人在最短的时间内进入救援状态。 （一）触电事故应急预案 1、事故类型和危害程度分析 钢管柱焊接触电事故是施工现场用电的常见事故。由于电气设施（设备）故障或绝缘部位老化、员工操作不当，很容易发生触电事故。发生触电事故，会造成人员伤亡、施工中断。 2、预防与预警 （1）危险源监控 牢固树立安全第一、预防为主的观念，做好日常的预防工作。制定用电管理制度，随时检查和定期检查相结合，掌握供用电情况，对不符合要求的及时整改，建立和完善以预防为主的日常监督检查机制。 根据安全用电“装得安全，拆得彻底，用得正确，修得及时”的基本要求，为防止发生触电事故，在日常施工（生产）用电中要严格执行有关用电的安全要求。 （2）预警行动 当发现电气设施（设备）故障或绝缘部位老化，施工作业点距高压线较近的情况下，做好警示工作。经常性对员工进行安全用电教育。 3、信息报告程序 （1）当发生事故时，现场值班人员应立即断电，组织危险区域施工人员撤离，并迅速报告项目小组，启动应急救援预案。 （2）采用喊话或其它方式疏散人员。 （3）项目指应及时与医院、电力部门取得联系，确保24小时联络畅通，联络方式采用电话、传真等。 （4）项目小组通过上述联络方式向有关部门报警，报警的内容主要是：触电发生的时间、地点，造成的损失（包括人员伤亡数量、触电情况及造成的直接经济损失），已采取的处置措施和需要救助的内容。 4.处置措施 ①当发生触电事故时，应急指挥领导小组启动触电应急现场处置方案，现场人员立即断电，撤离危险地点。 ②疏导组负责维护现场，将获救人员转至安全地带；对危险区域进行有效的隔离。 ③救护组负责现场伤员的医疗抢救工作，根据伤员受伤程度做好转运工作。立即对抢救出的人员进行紧急处理，然后送往就近医院救治。 ④保障组保证应急处置的通讯、物资、设备和资金及时到位及后勤保障。 ⑤善后组妥善安置伤亡人员和接待伤亡人员的家属，按有关规定做好理赔工作。 ⑥调查组收集事故资料，掌握事故情况，查明事故原因，评估事故影响程度和损失，分清事故责任并提出相应处理意见，提出防止事故重复发生的意见和建议，写出应急处置报告。 （二）物体打击事故应急预案 1、事故类型及危害程度分析 依据物体打击事故对人体伤害的方式，把物体打击事故大体分为如下类型： 钢管柱起重吊装、物料掉落伤人；设备违章操作物体飞出伤人；张拉作业意外伤人等。 2、预防及预警 （1）危险源监控 加强对人员教育、高处作业、临边防护、“三宝四口”、张拉作业、吊装作业、机械设备